Модернизации конвертерного цеха

В настоящее время  на ММК имеется опальный шлак в  количестве 150 млн. т и шлак текущего производства – доменный, электросталеплавильный и конвертерный. По переработки конвертерных шлаков действует участок первичной переработки шлака и участки СП «Трейдмединвест» мощностью 2,5 млн.т,/гад.

Оборотная вода установки вакуумирования стали  имеет малые приросты (20 – 50 мг/л) по извести, что позволяет использовать ее без очистки для подпитки оборотного цикла водоснабжения газоочисток. Для приема избыточных вод предусматривается резервуар емкостью 500 м³.

Вода от оборудования и установок ОНРС подается на башенные градирни, после охлаждения насосами подается потребителями на повторное использование.

Очистка сточных вод от твердых частиц в зависимости от их свойств, концентрации и фракционного состава на предприятии осуществляется методами процеживания, отстаивания и фильтрования. Очистка этих вод от растворимых примесей осуществляется экстракцией, сорбцией, нейтрализацией, озонированием.

Для обеспечения цеха водой  заданных параметров по качеству и  создания бессточной системы водоснабжения применяют общую систему очистки воды изображенной на рисунке 4.

Рисунок 4 -  Общая система  очистки воды

С целью совершенствования систем оборотного водоснабжения цеха строят водонапорную башню аварийного водоснабжения отделения непрерывной разливки стали.

Планируется дальнейшее продолжение работ по дооборудованию БОС – строительство еще одного радиального отстойника и градирни, а также строительство системы по использованию всех шламов ККЦ [20].

 

9.4 Предупреждение  и ликвидация чрезвычайных ситуаций

 

В кислородно-конвертерном цехе существует вероятность чрезвычайных ситуаций в таких случаях необходимо действовать в соответствии с инструкцией [20].

1  Прогар конвертера в районе ванны жидкого металла и днища конвертера;

• прекратить продувку плавки согласно технологической инструкции;
• наклонить конвертер в сторону, противоположную месту прогара, чтобы оказалось выше уровня жидкого металла;
• принять срочные меры по удалению людей из опасной зоны;
• сталевар и его подручные заделывают место прогара огнеупорной массой и осторожными поворотами ошлаковывают место прогара.

2 Прогар кислородной фурмы:

- немедленно прекратить продувку согласно технологической инструкции, закрыв арматуру подачи кислорода на продувку;

• удалить людей от конвертера в безопасную зону;
• поднять фурму в крайнее верхнее положение, закрыть задвижки на подаче воды на охлаждение фурмы, после чего немедленно переехать машиной подачи

кислорода на резервную фурму;

• медленным поворотом убрать конвертер из зоны попадания воды в него, в случае позднего обнаружения течи запрещается поворот конвертера до полного испарения воды;
• принять меры к замене прогоревшей фурмы.

3 Прогар сталеразливочного ковша во время слива плавки:

• немедленно прекратить слив плавки;
• удалить людей из опасной зоны;
• выдать сталевоз в пролеты И-К и К-Л и раскатывать его в этих пролетах с целью разлива жидкого металла в канаву сталевоза в зоне работы крана;
• при незначительной течи металла из места прогара выдать ковш в один из пролетов ОНРС для перелива в аварийные емкости или в другой ковш.

4  Выброс металла из сталеразливочного ковша во время слива плавки:

• немедленно прекратить слив металла;
• немедленно прокатить сталевоз по выброшенному металлу с целью выдачи его в пролет И-К и К-Л;
• организовать уборку застывшего металла из-под конвертера,

5 Вынос леточных блоков сталевыпускного отверстия после ремонта летки:

• немедленно прекратить слив металла;
• организовать слив металла через горловину конвертера;
• произвести повторный ремонт летки.

6 Прогар конвертера в районе летки:

• немедленно прекратить слив металла;
• организовать слив металла через горловину конвертера;

- принять срочные меры по заделке места прогара магнезитовым кирпичом и 
 огнеупорной массой.

7 Прогар котла ОКГ-400-2Б:

• немедленно прекратить продувку согласно технологической инструкции;
• сообщить машинисту котла об аварии;
• удалить людей в безопасную зону;

- медленным поворотом конвертера вывести горловину из зоны попадания 
воды, в случае позднего обнаружений течи запрещается поворот до полного 
испарения воды [20].

В цехе ККЦ весь технологический процесс происходит в условиях высоких температур, а на отдельных участках с использованием веществ (природный газ, кислород, угарный газ) высокой пожаровзрывоопасности.

Характеристику пожарной опасности горячих жидкостей  и газов определяют при стандартных условиях регламентированных по ГОСТ 12.1.002–80 ССБТ [].

Пожарная безопасность в  ККЦ конвертерного отделения относится к пожарной, взрывной и взрывопожарной безопасности к категории – А, посты управления, сталевозы и шлаковозы – к Б, к категории Д относится площадки для ремонта стальковшей.

На участке категорий  А, Б, Г, предусмотрены стационарные установки пожаротушение и автоматическая пожарная сигнализация. В цеху существуют средства извещения, автомобильные подъезды пожарной техники. Посты управления обеспечены огнетушителями, при возникновений небольших возгораний. Цех также оборудован пожарной сигнализацией, предусмотрены пути эвакуации [21].

В цехе внедрены технические  и организационные мероприятия, снижающие возможность возникновения ЧС и аварий, такие как применение различных средств безопасности: коллективных и индивидуальных. А на случай их возникновения существует общецеховой план ликвидации аварий (ПЛА).

ПЛА состоит из двух частей:

– в первой части предусматриваются мероприятия по защите персонала и действия по ликвидации аварий в пределах предприятия;

– во второй части предусматриваются мероприятия по защите населения и ликвидации последствий аварий за пределами предприятия

К ПЛА прилагается:

– список лиц и исполнителей, ответственных за выполнение мероприятий, предусмотренных оперативной частью плана, с указанием домашних адресов и телефонов;

– перечень газа-, взрыва-, пожароопасных мест и работ технологического, ремонтного и восстановительного характера с указанием степени опасности;

– список должностных лиц предприятия, спецподразделений, инспекции, Госгортехнадзора и других органов, которые должны быть немедленно извещены об аварии;

– перечень инструментов, материалов, СИЗ для спасения людей и ликвидации аварий с указанием количества и основной характеристики;

– распределение обязанностей ответственного руководителя, исполнителей и других должностных лиц предприятия по локализации аварийных ситуаций;

– инструкцию по безопасной остановке объекта;

– схему оповещения должностных лиц предприятия, региональных органов Госгортехнадзора, региональных центров по делам гражданской обороны и чрезвычайным ситуациям;

– акты проверки исправности вентиляционных устройств, запасных выходов, наличия, исправности и достаточности средств для ликвидации аварий и спасения людей, противопожарного оборудования и средств пожаротушения, аварийного освещения, сигнализации, блокировки и связи, гидравлических затворов канализационных сетей в цехе, состояния трубопроводов, водоотводчиков, газосмесительных станций.

ПЛА содержит:

- принципиальную схему производства;

- план цеха с расположением основного технологического оборудования;

- оперативную часть.

Оперативная часть ПЛА  разрабатывается для координации  действий обслуживающего персонала  технологического объекта и спасателей при возникновении аварийной  ситуации, ликвидации аварии, предупреждению его распространения на другие объекты  предприятия и за его пределы, защиты и спасения людей.

При разработке оперативной  части плана, предусматривается  согласованность действий производственного  персонала цеха, членов газоспасательных, пожарных и медицинских подразделений, персонала смежных или технологически связанных цехов, в случае необходимости  – спецподразделений, привлекаемых к совместным действиям .

При составлении ПЛА следует  также учитывать возможные нарушения  нормальных производственных условий  и режимов работы при ведении  технологического процесса (отключение электроэнергии, прекращение работы вентиляции, прекращение подачи сырья, топлива, нарушение технологического процесса или режима работы агрегатов, установок пыле- и газоочистки, коммуникаций). В таблице 11 представлен план ликвидаций аварий.

 

Таблица 11  - План ликвидаций аварий

Наименование аварии, места  их возникновения	Последовательность орган  –технических мероприятий по спасению людей и ликвидации аварий	Исполнители, ответственные  за выполнение мероприятий	Места нахождения средств  спасения людей	Ответствен ный руководитель работ по ликвидации аварий
Выбивание гидрозатворов  водоотводчиков с выделением газа в  помещение цеха.	1.Объявить по ПГС об  аварии. 2.Вызвать ГСС. Включиться  в газозащитные аппараты, проверить  территорию газоопасной зоны  и при наличии пострадавших  оказать им помощь вынеся их  в безопасное место. Выставить  посты в радиусе50м. 3.Принять меры по проветриванию  помещений путем открывания окон  и дверей. 4.Перекрыть краны на  сточных линиях от газопроводов. 5.Произвести заливку бака водоотводчика  водой. 6.Выяснить причину выбивания  гидрозатвора водоотводчика и  устранить. 7.Включить водоотводчик  в работу.	Первый заметивший аварию сообщает мастеру смены. ГСС осматривает территорию, выводит людей из опасной зоны, контролирует воздушную среду.	Шкаф с аварийными инструментами  и газозащитными аппаратами находится  в кантовочном помещении	Мастер производства
Пожар в цеху	1.Объявить по ПГС об  аварии. 2.Вызвать пожарных. Включить  пожарные краны, проверить территорию  опасной зоны и при наличии  пострадавших оказать им помощь  вынеся их в безопасное место.  Выставить посты в радиусе50м. 3.Выяснить причину пожара  и ликвидировать. 4.Продолжить работы	Мастер смены	Пожарные щиты, огнетушители	Мастер производства

10 Анализ технико-экономических показателей и обоснование социально-экономической целесообразности принятых в проекте решений

10.1 Бизнес-план инвестиционного проекта

10.1.1 Состояние рынка черной металлургии в мире и в России

 

Основной продукцией черной металлургии является сталь. За последние  десятилетия 2000-2010гг. объемы производства стали в мире росли из года в  год. Среднегодовой темп прироста объема производства стали в мире составил в этот период более 7 %. При этом в 2006 г. объем мирового производства стали достиг рекордного уровня – 1244 млн.т. В 2008-2009 гг. под влиянием сложившейся экономической ситуации произошло сокращение выпуска. В 2009 году в мире было выпущено 1 231 млн. тонн стали, относительно 2008 года данный показатель сократился на 7,3%. В 2010 году производство стали не только увеличилось, но и превысило показатели предыдущих лет, что представлено на рисунке 5.

Рисунок 5- Динамика производства стали в мире в 2001-2010 гг., млн. т.

По итогам последних пяти лет ведущими производителями стали  в мире являются компании: 

- I место:  ArcelorMittal (Индия- Люксембург) – 120 млн. т. Стали в 2005г;

-  II место: Baosteel (Китай) – 37 млн. т. Стали  в 2010г;

-  III место: POSCO (Южная Корея) – 35,4 млн. т. Стали в 2010г;

-  IV место: NipponSteel (Япония) – 35 млн. т. Стали в 2010г;

-  V место: JFE (Япония) – 31,1 млн. т. Стали в 2010г.

 В России в 2010 году объемы производства стали также выросли, увеличение составило 12% к 2009 году. Доля страны в общем мировом объеме выпуска стали в 2010 году составила 4,5%. По итогам 2010 года российская компания ОАО «Северсталь» находится на 12 месте в рейтинге мировых производителей стали, опережая другие российские холдинги.

Лидером по объемам производства стали в мире является Китай. На долю КНР в 2011 году пришлось 44% мирового выпуска. В целом, на долю азиатских стран приходится порядка 63,5% выпуска стали в мире.

На рисунке 6 представлена диаграмма объемов производства стали по странам.

Рисунок 6 – Доли стран в мировом производстве стали в 2011 году, %

В первом полугодии 2011 года мировые объемы производства стали  составили 758,5 млн. тонн продукции, увеличившись практически на 8% к первому полугодию 2010 года. В России за январь – июнь выпуск стали вырос на 4,8% к аналогичному периоду 2010 года.

В 2012 году объемы потребления стали по-прежнему увеличиваются, в частности, за счет спроса в развивающихся странах.

 

 

10.1.2 Оценка рынка  сбыта

Открытое акционерное  общество «Магнитогорский металлургический комбинат» («ММК») является одним из  крупнейших предприятий чёрной металлургии России и входит в число крупнейших мировых производителей стали. Предприятие представляет собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой черных металлов. ММК производит широкий сортамент металлопродукции среди предприятий Российской Федерации и стран СНГ. Значительная часть продукции ОАО «ММК» экспортируется в различные страны мира.