Лекции по "Слесарь-ремонтник"

шабреная поверхность лучше смачивается и дольше coxpaняет смазывающие вещества благодаря наличию так называемо разбивки этой, поверхности, что также повышает ее износостойкость и снижает величину коэффициента трения;

шабреная поверхность позволяет использовать самый простой и наиболее доступный метод оценки ее качества по числу пятен на единицу площади.

Шабрение дает  возможность получить точность поверхности - от 0,003 до 0,01 мм; за один проход шабером снимается слой металла толщиной 0,005—0,07 мм; при среднем давлении на шабер толщина стружки составляет не более 0,01—0,03 мм.

Шаберы — металлические стержни  различной формы с режущими кромками. Изготовляют шаберы, из инструментальной углеродистой стали У10 и У12А. Режущий конец шабера закаливают без отпуска до твердости HRC 56—64.

По форме режущей части шаберы подразделяются: на плоские, трехгранные, фасонные; по числу режущих концов (граней) — на односторонние и двусторонние; по конструкции — на цельные и со вставными пластинками.

Плоские шаберы применяются для  шабрения плоских поверхностей — открытых, пазов, канавок и т. д.

По числу режущих концов плоские  шаберы могут быть односторонними (рис. 390, а) и двусторонними (рис. 390, в). Рациональной является выпуклая форма лезвия, очерченная дугой радиусом 30—40 мм для получистового шабрения и 40—55 мм для чистового.

Плоские шаберы изготовляются с  прямыми (см. рис. 390, а) и изогнутыми (рис. 390, б) концами. Открытые плоскости шабрят шаберами с прямым концом; стенки пазов, канавок и смежных плоскостей, а также мягкие металлы (алюминий, цинк, баббит и др.) — шаберами с отогнутым концом, Двусторонний плоский шабер (см. рис. 390, е) благодаря наличию двух режущих концов имеет большой срок службы.

Трехгранные шаберы (рис. 390, г) применяют  для шабрения вогнутых и цилиндрических поверхностей. Как правило, их изготовляют только односторонними. Трехгранные шаберы имеют длину 190, 280, 380 и 510 мм.

Для облегчения заточки плоскостей шабер имеет желобки, образующие режущие кромки с углом заострения 60—75°.

Составные шаберы значительно легче  целых шаберов тех же размеров. По форме режущей части они  делятся на плоские, трехгранные  прямые и трехгранные изогнутые (рис. 391, а, б, в). Такие шаберы при работе пружинят, а это повышает чувствительность рук шабровщика и способствует повышению точности шабрения.

 Шабер с радиусной заточкой (рис. 392) благодаря плавности и  легкости проникновения в металл значительно облегчает шабрение, так как требует приложения меньших усилий, чем при шабрении плоским шабером. Для предварительного шабрения радиус заточки составляет 30—40 мм, а для окончательного — 40—55 мм.

 

 

 

На рис. 393 показан универсальный  шабер со сменными режущими пластинками. Он состоит из корпуса 3, держателя 2, рукоятки 5, зажимного винта 4, сменной режущей пластинки 1 из быстрорежущей стали или твердого сплава. Пластинка, вставленная в держатель, зажимается винтом при вращении ручки шабера по направлению часовой стрелки (для снятия пластинки ручку вращают против часовой стрелки).

Усовершенствованный шабер состоит  из трех частей: Державки, деревянной рукоятки и сменной пластинки (рис. 394). Сменная пластинка с хвостовиком типа «ласточкин хвост» вставлена в паз державки, это обеспечивает надежное ее крепление.

 

 

На рис. 395 показан наиболее совершенный  шабер, состоящий из сменной пластинки 1, зажимного 'патрона 2 и стержня 3. Пластинки таких шаберов изготовляют размером 3X16X50 мм из стали У12А, а стержень — из стали 45.

Если шабер предназначен для  работы по белому чугуну или другому  твердому металлу, то применяют пластинки  из твердого сплава, например ВК6 или  Т15К6. Замена затупленной пластинки производится путем поворота рукоятки (стержня), так как губка

 

  

 

зажимной части патрона соединена с корпусом шарнирно. Такая конструкция шабера допускает применение комплекта пластинок, заточенных под разными углами (рис. 395 сверху).

Дисковый шабер (рис. 396) применяется  для шабрения широких плоскостей. Режущая часть 1 представляет собой стальной закаленный диск, закрепленный на Державке 3 гайкой 2. Диск диаметром 50—60 мм, толщиной 3—4 мм затачивается на круглошлифовальном станке. По мере затупления его поворачивают на некоторый угол и работают незатупившимся участком. Таким образом используется весь Диск шабера, что значительно экономит время на заточку, повышает производительность труда.

Фасонный шабер (рис. 397) Представляет собой набор сменных бальных  закаленных пластин 1, закрепленных на стержне 2 с рукояткой 3. Эти шаберы предназначены для шабрения в труднодоступных местах — впадин, замкнутых контуров, желобков, канавок и других фасонных поверхностей. Торцовые грани пластинок затачивают в соответствии с формой обрабатываемых поверхностей.

Для получения поверхности высокого качества последовательно выполняют черновое, получистовое и чистовое шабрение.

Черновое шабрение- (предварительное) заключается в грубой обработке  поверхности: удаляют следы и риски предыдущей обработки. Работу выполняют шабером шириной 20—30 мм при длине рабочего хода 10—15 мм. Направление шабера непрерывно меняют так, чтобы последующий штрих шел под углом 90° к предыдущему.

Получистовое шабрение (точечное) заключается в снятии только серых, т. е. наиболее выступающих мест, выявляемых проверкой на краску. Работу выполняют плоским узким (12—15 мм) шабером при длине рабочего хода от 5 до 10 мм; за один ход шабера снимают слой толщиной 0,01—0,02 мм,

Чистовое шабрение (отделочное) применяют для получения очень высокой точности поверхности. При легком нажиме на шабер снимают тонкий (8—10 мкм) слой. Применяют шаберы шириной от 8 до 10 мм при длине рабочего хода 4—5 мм (мелкие штрихи).

Шабрение плоскостей, расположенных  под острыми углами — суппортов, кареток, консолей, станин и других частей металлорежущих станков, представляющих собой сопряжения типа «ласточкин хвост», выполняют трехгранными шаберами,

Метод трех плит является весьма точным, дающим возможность получить правильные плоскости независимо от точности имеющегося поверочного инструмента.

Шабрение по методу совмещения граней дает более точные плоскости и гарантирует их перпендикулярность боковым сторонам детали. Этот метод применяется при шабрении рабочих граней деталей прямоугольно-призматической формы.

 

Притирка. Инструмент для  притирки, притирочные плиты. Смазка при притирке. Виды притирки.

Притиркой называется обработка поверхностей деталей мелкими зеренами абразивного материала или паст, при которой снимается тончайший слой металла — до 0,02 мм.

Целью притирки является получение  плотного, или герметичного (непроницаемого), разъемного и подвижного соединения. Притирке подвергают клапаны, краны, золотники и другие детали. Точность притирки от 0,001 до 0,002 мм. К притирочным материалам относятся абразивные порошки, смешиваемые со смазывающими веществами, а также специальные пасты.

Различают природные (естественные) абразивы, к которым относится алмаз, корунд, наждак, кварц, известь и др., и искусственные (электрокорунд, карбид кремния, карбид бора, синтетические алмазы и др.). Абразивные материалы разделяются на твердые и мягкие.

К твердым материалам относятся  материалы, твердость которых выше твердости закаленной стали; к ним  относятся алмазная пыль, наждак, корунд, карбид бора, карбид кремния и др.

К мягким абразивным материалам относятся  материалы, твердость которых ниже твердости закаленной стали; к ним относятся порошки из окисей хрома, железа, алюминия и олова.

Наиболее твердыми являются алмазные порошки. Следующим по твердости  является карбид бора, карбид кремния, за ними корунд, наждак, в слесарном деле чаще применяют наждак.

Из мягких абразивных материалов наиболее широко применяют пасты ГОИ.

Различают три сорта пасты ГОИ: грубую, среднюю и тонкую.

Грубая паста (цвет светло-зеленый) применяется для снятия слоя металла  толщиной в несколько десятых долей миллиметра, например для удаления следов обработки опиливанием, грубым шабрением, строганием, шлифованием. Детали после притирки этой пастой получают матовую поверхность.

Средняя паста (цвет зеленый) снимает слой металла, измеряемый сотыми долями миллиметра, дает более чистую поверхность без штрихов.

Тонкая паста (черного цвета  с зеленоватым оттенком) служит для  окончательной притирки, придает  поверхности зеркальный блеск.

Алмазные пасты. Пасты из природных  и синтетических алмазных порошков получили широкое распространение.

Алмазные пасты (ГОСТ 16877—71) применяются  для притирки, Доводки и полирования  изделий из твердых сплавов, сталей различных марок и неметаллических материалов: стекла, рубина, керамики. Выпускаются пасты различных характеристик из природных и синтетических алмазов с размером зерна от 40 до 1 мкм. Процентное содержание порошка в пасте по весу составляет 2—50%. В состав паст входят высокомолекулярные поверхностно-активные вещества, хорошо смачивающие зерна aлмaзa

Притирку выполняют специальным инструментом — притиром, форма которого должна соответствовать форме притираемой поверхности. По форме притиры делятся на плоские, цилиндрические (стержни и кольца), резьбовые и специальные (шаровые, асимметричные и неправильной формы).

Притиры могут быть подвижными и неподвижными. Подвижный притир при притирке перемещается, а деталь остается неподвижной или перемещается относительно притира. Такими притирами являются цилиндры, диски, конусы и др.

При использовании неподвижного притира  перемещается только обрабатываемая деталь. Такими притирами являются бруски, плиты и др.

Плоские притиры представляют собой  чугунные плиты, на которых доводят  плоскости. Плоский притир для предварительной  обработки имеет канавки глубиной и шириной 1—2 мм на расстоянии 10—15 мм, в которых собираются остатки абразивного материала. Притиры для окончательной притирки делаются гладкими.

Цилиндрические притиры применяются  для притирки цилиндрических отверстий. Такие притиры бывают нерегулируемые и регулируемые; последние представляют собой разрезную втулку , насаженную на коническую оправку. Регулирование диаметра притира осуществляют гайками.

Резьбовые притиры представляют собой  нерегулируемые и регулируемые резьбовые  валики или регулируемые резьбовые  кольца для доводки наружной резьбы.

Конические отверстия доводят  коническими притирам и. представляющими  собой чугунные (реже медные) оправки. Притир для предварительной обработки имеет спиральную канавку для удержания абразивно-притирочного материала.}

Специальные притиры применяют для притирки поверхностей различной формы и труднодоступных поверхностей небольших размеров

Для производительной и точной притирки необходимо правильно выбирать и строго дозировать количество абразивных материалов, а также смазки. Излишнее количество абразивного порошок, или смазки препятствует соприкосновению притираемых поверхностей, всвязи с чем производительность и качество притирки снижаются.

При окончательной притирке повышение  производительности качества притирки достигается путем покрытия притира тонким слоем абразивного порошка с тончайшим слоем стеарина, разведенного в бензине.

При притирке необходимо учитывать усилие давления на притир. При повышении давления между притиром и деталью увеличивается скорость процесса, но только до известных пределов. При очень большом давлении зерна раздавливаются, поверхность детали получается с задирами и иногда приходит в негодность. Обычно давление при притирке для различных случаев составляет 1,5— 4 кГ/см2. При окончательной притирке давление на притир надо уменьшить.

Притирка плоских поверхностей обычно производится на неподвижных  чугунных притирочных плитах. Форма  и размеры плит выбираются в зависимости от величины и формы притираемых деталей. На поверхность притирочной плиты наносят шлифующий порошок. Операция притирки обычно подразделяется на предварительную притирку (черновую) и окончательную (чистовую).

Изделие или притир передвигают  круговыми движениями. Притирку ведут  до тех пор, пока притираемая поверхность  не будет иметь матовый цвет или  зеркальный вид.

Притирка тонких и узких деталей (например, шаблонов, угольников, линеек) ведется с помощью чугунных или стальных направляющих брусков (кубиков) и призм. К бруску или призме прикладывают притираемую деталь и вместе перемещают по притирочной плите.

Притирка деталей пакетом.

Одновременную обработку нескольких деталей, соединенных винтами, заклепками, струбцинами в пакет, выполняют путем перемещения по притирочной плите. При этом обеспечивается высокая производительность и отпадает необходимость в дополнительных приспособлениях.

Притирка угольников.

Для притирки широких плоскостей угольник закрепляют на деревянном бруске мелкими гвоздями и вместе с деревянным бруском перемещают по плите.