Лекции по "Слесарь-ремонтник"

Сверление применяется:

для получения неответственных отверстий, невысокой степени точности и чистоты, например под крепежные болты, заклепки, шпильки и т. д.;

для получения отверстий под нарезание резьбы, развертывание и зенкерование.

 

Режимы  резания при сверлении

Для сверления  отверстий применяют спиральные сверла, изготовленные из инструментальных сталей, из быстрорежущих сталей, а также из твердых сплавов.

Для сверл из быстрорежущих  сталей скорость резания v=25-35 м/мин, для  сверл из инструментальных сталей v=12-18 м/мин, для твердосплавных сверл v=50-70 м/мин. При этом большие значения скорости резания принимаются при увеличении диаметра сверла и уменьшении подачи.

Стандартные сверла имеют  угол при вершине 118 градусов, однако для обработки более твердых  материалов (и более глубоких отверстий) рекомендуется применять сверла с углом при вершине 135 градусов.

Сверла с  коническими хвостовиками устанавливают  непосредственно в конусное отверстие  пиноли задней бабки, а если размеры  конусов не совпадают, то используют переходные втулки. Для крепления  сверл с цилиндрическими хвостовиками (диаметром до 16 мм) применяют сверлильные кулачковые патроны (рис. 1), которые устанавливаются в пиноли задней бабки. Сверло закрепляется кулачками 6, которые могут сводиться и разводиться, перемещаясь в пазах корпуса 2. На концах кулачков выполнены рейки, которые находятся в зацеплении с резьбой на внутренней поверхности кольца 4. От ключа 5, через коническую передачу приводится во вращение втулка 3 с кольцом 4, по резьбе которого кулачки 6 перемещаются вверх или вниз и одновременно в радиальном направлении. Для установки в пиноли задней бабки патроны снабжаются коническими хвостовиками 1.

Рис.1. Сверлильный  кулачковый патрон.

Перед сверлением отверстий заднюю бабку перемещают по станине на такое расстояние от обрабатываемой заготовки, чтобы сверление можно было производить на требуемую глубину при минимальном выдвижении пиноли из корпуса задней бабки. Перед началом сверления обрабатываемая заготовка приводится во вращение. Сверло плавно (без удара) подводят вручную (вращением маховика задней бабки) к торцу заготовки и производят сверление на небольшую глубину (надсверливают). Затем отводят инструмент, останавливают заготовку и проверяют точность расположения отверстия.

 

Охлаждение  при сверлении

Для уменьшения трения инструмента о стенки отверстия  сверление производят с подводом смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ), особенно при обработке стальных и алюминиевых заготовок. Чугунные, латунные и бронзовые заготовки  можно сверлить без охлаждения. Охлаждение при сверлении понижает температуру сверла, нагревающегося от теплоты резания и трения о стенки отверстия, уменьшает трение сверла об эти стенки и, наконец, способствует удалению стружки. Применение СОЖ позволяет повысить скорость резания в 1,4-1,5 раза.

В качестве СОЖ  используются раствор эмульсии (для  конструкционных сталей), компаундированные  масла (для легированных сталей), раствор  эмульсии и керосин (для чугуна и  алюминиевых сплавов). Если на станке охлаждение не предусмотрено, то в качестве СОЖ используют смесь машинного масла с керосином.

 

Сохранность инструмента при сверлении

Для сохранности  инструмента при сверлении следует  работать с максимально допустимыми  скоростями резания и с минимально допустимыми подачами. При сверлении  на проход в момент выхода сверла из заготовки необходимо резко снизить подачу во избежание поломки сверла.

Необходимо  быть особенно осторожным, когда глубина  обрабатываемого отверстия больше длины рабочей части сверла. Если вся винтовая канавка сверла окажется в отверстии, то стружка, образующаяся при сверлении, не будет иметь выхода, заполнит канавки и сверло сломается. В таких случаях время от времени следует выводить сверло из отверстия и удалять стружку как из отверстия, так и из канавок сверла.

При неправильно  заточенном сверле получается косое отверстие с большой шероховатостью поверхности. Кроме того, при работе недостаточно заточенным (тупым) сверлом у выходной части отверстия образуются заусенцы. Неодинаковая длина режущих кромок и несимметричная их заточка, эксцентричное расположение перемычки и различная ширина ленточек вызывают защемление сверла в отверстии, что увеличивает силы трения и приводит к поломке инструмента.

Повышение эффективности сверления

Для повышения  эффективности работы спиральными  сверлами используют следующие способы:

подточка поперечной кромки,

изменение угла при вершине,

подточка ленточки,

двойная заточка,

предварительное рассверливание отверстий и др.

 

Точность  и шероховатость поверхности, получаемые при сверлении

Диаметр отверстия при сверлении получается несколько больше диаметра сверла. Это объясняется тем, что сверло уводит в сторону от оси отверстия даже при незначительных неправильностях, допущенных при заточке сверла и его установке на станке, а также при неравномерной твердости обрабатываемого материала.

 

Рассверливание  отверстий

При сверлении  отверстий большого диаметра усилие подачи может оказаться чрезмерно  большим, что весьма утомительно  для рабочего. Иногда при работе такими сверлами мощность станка может  оказаться недостаточной. В таких случаях образование отверстий производится последовательно двумя сверлами разных диаметров, соотношение которых должно быть таким, чтобы диаметр первого сверла был больше длины поперечной кромки второго сверла. При этом условии поперечная кромка второго сверла не участвует в резании, вследствие чего значительно уменьшается усилие, необходимое для осуществления подачи, и, что очень важно, уменьшается увод сверла в сторону от оси обрабатываемого отверстия.

На практике принято диаметр  первого сверла брать равным примерно половине второго, что обеспечивает благоприятные условия износа сверла и равномерное распределен

 

Возможные дефекты просверленных  отверстий

1. Диаметр просверленного отверстия  немного больше диаметра сверла. Причины: режущие кромки сверла неодинаковой длины. Дефект неисправим.

2. Ось отверстия не совпадает  с осью детали. Причина: увод  сверла в сторону в начале  сверления. Дефект неисправим.

3. Диаметр отверстия больше диаметра сверла и коническое дно ступенчатое. Причина: неодинаковые длина и наклон режущих кромок и оси сверла. Дефект неисправим.

4. Размеры отверстия по краям  больше, чем в середине. Причина:  сверло установлено выше или  ниже оси центра.

5. Ось отверстия  не совпадает  с осью детали в конце отверстия.  Причина в материале (на пути сверления возможны раковины. Дефект неисправим.

6. Шероховатость поверхности отверстия  не соответствует заданной. Причина:  большая подача сверла, затупилось  или неправильно заточено сверло, износ ленточек, нерегулярное удаление  стружки из отверстия.

ие силы подачи при работе обоих сверл.

Рассверливание  позволяет получить более точные отверстия и уменьшить увод сверла от оси детали. Режимы резания при  рассверливании отверстий те же, что  и при сверлении.

 

Зенкование, зенкерование и развёртывание отверстий.

 

Зенкование отверстий

Зенкованием называется операция по обработке входной или выходной части цилиндрических или конических отверстия с целью снятия фасок, заусенцев, а также образования углублений под головки болтов, винтов и заклепок. Эту операцию выполняют при помощи режущего инструмента, называемого зенковками.Зенковки по форме режущей части подразделяются на конические и цилиндрические.

Конические зенковки состоят из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковки характеризуется углом конуса при вершине 30, 60, 90 и 120°.

Цилиндрические зенковки состоят также из рабочей части и хвостовика. Рабочая часть зенковок имеет торцовые зубья. Число зубьев у этих зенковок от 4 до 8. Цилиндрическая зенковка имеет направляющую цапфу, входящую в просверленные отверстия, что обеспечивает совпадение оси отверстия и образованного зенковкой цилиндрического углубления.

Конические и цилиндрические зенковки изготовляют из инструментальных углеродистых и легированных сталей У10А, У12А и 9ХС.

Для зенкования отверстий применяют также специальные державки с зенковками, имеющими невращающиеся и вращающиеся ограничители. Ограничитель дает возможность зенковать отверстия на одинаковую глубину, что трудно достичь при пользовании обычными зенковками.

Зенкование отверстий выполняют на сверлильных станках или пневматическими и электрическими сверлильными машинами, для чего хвостовик зенковки надежно закрепляют в патроне сверлильной машины или сверлильного станка.

Выходную часть отверстий для  получения конусных углублений под головки потайных винтов, заклепок обрабатывают коническими зенковками. Зенкование углублений под головки болтов, заклепок, а также подрезание торцов плоскостей бобышек, выборку уступов и углов осуществляют цилиндрическими зенковками. При зенковании отверстий соблюдают правила выполнения приемов работы и меры предосторожности, относящиеся к сверлению отверстий.

 

Зенкерование отверстий

Зенкерованием называется процесс обработки зенкерами цилиндрических необработанных отверстий в деталях из чугуна, и стали, полученных литьем, ковкой или штамповкой, или предварительно просверленных отверстий с целью увеличения диаметра, улучшения чистоты их поверхности, повышения точности (уменьшения конусности, овальности, разбивки).

Для получения правильного и  чистого отверстия припуски на зенкерование должны составлять: для зенкеров диаметром до 25 мм – 1 мм, для зенкеров диаметром от 26 до 35мм – 1,5 мм, для зенкерования зенкерами диаметром от 35 до 45 мм – 2 мм.

Зенкер является более производительным по сравнению со спиральным сверлом инструментом для увеличения диаметра отверстий, полученных сверлением отливкой или штамповкой. Зенкеры изготовляются из быстрорежущей стали, реже для тяжелых условий резания, оснащаются пластинками из твердого сплава.

Зенкеры с коническим хвостовиком используются для обработки отверстий диаметром от 10 до 40 мм. По внешнему виду они несколько похожи на спиральные сверла, но имеют три винтовые канавки и, следовательно, три режущие кромки, что увеличивает жесткость их конструкции, позволяет повышать режимы резания по сравнению с рассверливанием, а следовательно, и производительность.

Насадные зенкеры - цельный и оснащенный пластинками  твердого сплава - применяются для  обработки отверстий диаметром  от 32 до 80 мм. Такие зенкеры имеют  четыре винтовые канавки и, следовательно, четыре режущие кромки. Они крепятся в пиноли задней бабки станка при помощи оправки, на которой центрируются коническим отверстием. Для обработки больших отверстий диаметром от 50 до 100 мм насадные зенкеры изготовляются со вставными ножами.

Для предупреждения провертывания зенкера во время  работы на оправке делаются два выступа (шпонки), которые входят в соответствующие  пазы зенкера.

 

Преимущества  зенкования

Диаметр отверстия, обработанного зенкером, снимающим  небольшой припуск и направляемым тремя (или четырьмя) ленточками, получается точнее, чем при сверлении. Отсутствие увода зенкера в сторону от оси обрабатываемого отверстия обеспечивает прямолинейность последней лучше, чем при работе сверлом. Для уменьшения увода зенкера, в особенности при обработке отлитых или прошитых глубоких отверстий, следует перед зенкерованием растачивать их резцом до диаметра зенкера на глубину, примерно равную половине длины зенкера.

Зенкер прочнее  сверла, поэтому подачи (на оборот обрабатываемой детали) при зенкеровании могут быть больше, чем при сверлении. В то же время зенкер в сравнении со сверлом имеет большее количество режущих кромок, поэтому толщина стружки, снимаемой каждой из кромок, получается меньше толщины стружки при сверлении. Благодаря этому поверхность отверстия, обработанного зенкером, получается чище. Это позволяет использовать зенкеры не только для черновой, но и для получистовой обработки отверстий после сверла, чернового зенкера или чернового резца - перед развертыванием и даже для окончательной обработки отверстий.

 

Развёртывание – это процесс чистовой обработки отверстий, обеспечивающий чистоту (шероховатость) поверхности 7-8 классов.

 

 

 

Нарезание резьбы

Нарезанием резьбы называется образование винтовой линии снятием стружки (а также пластическим деформированием) на наружных или внутренних поверхностях заготовок деталей. Резьба бывает наружной и внутренней. Деталь (стержень) с наружной резьбой называется винтом, а с внутренней – гайкой. Эти резьбы изготавливаются на станках или вручную.

Профиль резьбы зависит от формы  режущей части инструмента, с  помощью которого нарезается резьба.

Резьбы на деталях получают на сверлильных, резьбонарезных и токарных станках, а также накатыванием, т. е. методом  пластических деформаций. Инструментом для накатывания резьбы служат накатные плашки, накатные ролики и накатные головки. Иногда резьбу нарезают вручную.

Внутреннюю резьбу нарезают метчиками, наружную – плашками, прогонками и  другими инструментами.

Метчики делят: по назначению – на ручные, машинно-ручные и машинные; в зависимости от профиля нарезаемой резьбы – для метрической, дюймовой и трубной резьб; по конструкции – на цельные, сборные (регулируемые и самовыключающиеся) и специальные.