Роль, значение и место темы урока при подготовке рабочих

На рисунке Б3.1 показаны варианты (литого, сварного сборного и кованого) получения заготовки корпуса одной конструкции. Конфигурация сварного корпуса почти такая же, как и литого (рисунок Б3.1, а и б). Конфигурация заготовки сборного и особенно кованого корпуса упрощается.

Значительное снижение расходов и сокращение сроков изготовления приспособления обеспечивает стандартизация корпусов и их заготовок. На рисунке Б3.2 показаны примеры заготовок корпусов и стоек станочных приспособлений, получаемых литьем из чугуна СЧ 18 (допускается замена сталью 35Л1). Размеры литых заготовок регламентированы ГОСТ 12947-67 и ГОСТ 12954-67. Имея запас стандартных заготовок различного типоразмера, можно быстро получить желаемую конструкцию корпуса путем снятия лишнего металла.

 

 

Рисунок Б3.2 - Литые заготовки для корпусов приспособлений

 

Корпусы станочных приспособлений для работ с небольшими силами резания можно выполнять из эпоксидных смол литьем в разовые формы из гипса, картона или пластилина. Прочность корпуса повышают введением в смолу наполнителя (стекловолокна, железного порошка) или металлической арматуры.

Корпусы приспособлений простейших конструкций выполняют в виде единой базовой детали различной конфигурации.

Корпусы сложных приспособлений представляют собой сборную конструкцию. Ее элементы могут быть выполнены литьем, сваркой или из сортового проката. Выбор варианта определяется условиями эксплуатации приспособления, сроками, себестоимостью и технологией его изготовления.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание 4.1 От чего зависит конструкция основных деталей приспособлений?

 

 

 

Задание 4.2 Каким образом устраняются погрешности приспособления в процессе эксплуатации?

 

 

 

Задание 4.4 Перечислите основные требования, предъявляемые к установочным основным элементам?

 

 

 

 

Задание 4.5 1)Какой материал применяют для изготовления призм? 2) Опишите схемы на рисунке Б4.3.

 

 

Рисунок Б4.3 – Схемы призм

 

 

 

Задание 4.6 Что представляет собой цанга и какой материал применяют ля ее изготовления?

 

 

 

Задание 4.7 Перечислите этапы технологического маршрута изготовления цапф.

 

•                                                                                                                                  

 

Задание 4.8 Обозначьте схемы на рисунках Б4.5, Б4.6, Б4.7.

Рисунок Б4.4

 

Рисунок Б4.5

 

 

Рисунок Б4.6

 

 

 

 

 

 

 

 

Конструктивно они могут быть выполнены в виде опор, пластин, призм, специальных оправок, пальцев различных конструкций и т.д. Конструкция опорных элементов зависит от геометрической формы обрабатываемой заготовки, поверхности, которой заготовка будет контактировать с ними, точности обработки этих поверхностей и других факторов.

В процессе эксплуатации приспособления опорные элементы изнашиваются или на их рабочих поверхностях могут появиться повреждения. Поэтому, с целью устранения возможных погрешностей, опорные элементы устанавливают на приспособление, в зависимости от конструкции, либо по переходной или неподвижной посадке (цилиндрические опоры, пальцы и т.д.), либо закрепляют винтами (опорные пластины, призмы и др.).

Таким образом, установочные элементы приспособлений должны удовлетворять следующим основным требованиям:

1) число и расположение  установочных элементов должно  обеспечивать необходимую ориентацию  и устойчивость обрабатываемой  заготовки по принятой схеме  базирования;

2) при использовании черновых  баз с шероховатостью поверхности

Rz ≥ 40 мкм установочные  элементы следует выполнять с  ограниченной опорной поверхностью  в целях уменьшения влияния  погрешностей и неровностей этих  баз на устойчивость установки;

3) установочные элементы (как основные, так и дополнительные) должны быть жесткими и износостойкими, но не должны портить базовых поверхностей, что особенно важно при установке на точные и чистовые базы, не подвергаемые дальнейшей обработке;

4) для упрощения ремонта  приспособления установочные элементы  должны легко сниматься.

Призмы выполняют из стали марки 45 или из цементируемых сталей 08...20 с закалкой боковых поверхностей до твердости HRC 50...60. Призмы больших размеров делают из серого чугуна с привернутыми закаленными щеками. Погрешности базирования при установке в призму зависят от допуска на диаметр заготовки, а также от погрешностей ее формы.

Для чисто обработанных баз применяют широкие призмы (рисунок Б4.3,а), для черновых – узкие (рисунок Б4.3, б). На рисунке Б4.3, в показан способ установки заготовки 2 на четыре постоянные опоры 3, запрессованные в боковые поверхности призмы 1. В приспособлениях применяют главным образом жесткие призмы с углом a = 900.

 

 

Рисунок Б4.3 - Схемы призм

 

 

Цанги – это такие центрирующие зажимы, которые представляют собой разрезные пружинящие гильзы и применяются для установки заготовок по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям (рисунок Б4.4).

 

Рисунок Б4.4 - Цанга

 

Цанги выполняют из высокоуглеродистой стали У10А и термически обрабатывают о твердости HRC 58 – 62 в местах губок и HRC 39 – 45 в хвостовой части. Все чаще цанги выполняют из легированной стали, содержащей хром и марганец, которые придают цангам твердость и износостойкость.

Изготовление цанг веется по следующему технологическому маршруту:

• предварительная и чистовая обработка основных поверхностей цанги с оставлением временных перемычек в шлицах, предупреждающих коробление лепестков при последующей термической обработке;
• термическая обработка (закалка и отпуск);
• наружное и внутреннее шлифование поверхности цанги;
• прорезание перемычек (узким шлифовальным кругом);
• разжим лепестков оправкой до увеличения ширины шлицев вдвое;
• отпуск для снятия напряжений после разжима лепестков.

Прижимные планки (рисунок Б4.5) служат для закрепления обрабатываемой детали в приспособлении. Они изготовляются из стали 20, цементируются на глубину 0,6 - 1,0 мм и закаливаются до твердости HRC 52 - 56.

 

Рисунок Б4.5 – Планка

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание 5.1 Что необходимо для обеспечения технологичности сборки приспособления?

 

 

 

Задание 5.3 Назовите требования, предъявляемые из-за сборки к конструктивному выполнению деталей.

 

 

 

 

Для обеспечения технологичности сборки станочного приспособления в целом необходимо, чтобы:

• приспособление состояло из отдельных узлов; количество таких узлов не должно быть большим; узел не содержал большое количество сборочных элементов и деталей, так как это усложняет сборку;
• узлы не требовали даже частичной разборки при сборке всего приспособления;
• предусматривались специальные элементы для транспортировки узлов и всего приспособления (рым-болт, отверстия, приливы и т. д.);
• уменьшалось по возможности количество доделочных операций в процессе общей сборки;
• зазор между вращающейся деталью и необработанной поверхностью литой или сварной детали в узлах был не менее. 15 мм; между дном корпуса и вращающимся зубчатым колесом, червяком или любой другой вращающейся деталью - не менее 30...40 мм; между вращающейся обработанной и невращающейся обработанной поверхностью - не менее 3... 5 мм; между обработанными торцами зубчатых колес - не менее 4...6 мм.

Требования, предъявляемые из-за сборки к конструктивному выполнению деталей, в полном объеме должны выявляться в каждом конкретном случае на основе анализа собираемости узлов и всего приспособления в целом. Основные рекомендации по обеспечению технологичности деталей и узлов, связанных со сборкой:

 

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.6 - Сопрягаемые детали

1. Круглым деталям, сопрягаемым друг с другом, следует придавать такие линейные размеры, при которых начальный контакт каждой пары сопрягающихся поверхностей осуществлялся бы не одновременно, а последовательно (рисунок Б5.6).

2. При сборке отдельного узла в корпусе следует предусматривать последовательное сопряжение деталей его с корпусом (рисунок 7).

 

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.7 – Узел

 

3. Посадочные поверхности должны иметь наименьшие необходимые линейные размеры с целью минимального перемещения деталей по этим поверхностям в процессе сборки (рисунок Б5.8).

 

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.8 - Посадочные поверхности

 

4. Для удобства демонтажа целесообразно применять сегментные шпонки (рисунок Б5.9).

 

 

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.9 - Посадочные поверхности

 

5. Необходимо предусматривать способы удаления подшипника из корпуса (рисунок Б5.10).

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.10 - Расположение подшипников

 

6. Должны быть предусмотрены способы разборки соединений с плотной посадкой (рисунок Б5.11).

 

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.11 - Соединения с плотной посадкой

 

7. Места расположения крепежных изделий должны быть доступны для сборочного инструмента (рисунок Б5.12).

 

а – нерекомендуемое исполнение; б – рекомендуемое исполнение

Рисунок Б5.12 - Расположение крепежных изделий

 

 

 

 

 

5.3 Средства контроля знаний  учащихся

Система обучения представляет собой многогранный процесс, состоящий из многих взаимосвязанных элементов. Среди них важное место занимает контроль знаний, навыков, умений. Контроль сопровождает все виды учебной деятельности, без него нельзя проводить управление любым процессом или системой.

Осуществление контроля знаний, умений обучаемых, в первую очередь, включает решение проблемы определения совокупности требуемых качеств знаний, без которых критерии оценки знаний и способы определения уровня их усвоения выявить нельзя.

Надежность теста зависит от сложности их выполнения, которая определяется по количеству правильных и неправильных ответов на тестовые вопросы. Наибольшую практическую ценность имеют задания, на которые правильно отвечают 45-80% обучаемых.

Эффективность теста - получение результатов контроля с минимальными затратами (временными, материальными, техническими, эмоциональными и др.) [8, 260].

 

 

Тестовые задания

по дисциплине «Технология инструментального производства»

Тема «Изготовление станочных приспособлений»

 

1. Сопоставьте следующие материалы и детали из них

 

1. Серый чугун	а) Пальцы, центры токарные,
2. Сталь 30	б) Шаблоны
3. У8А	в) Корпусные и малонагруженные детали
4. У7	г) Копиры
5. У12	д) Цанги

 

2. Какие цветные сплавы применяются для производства станочных приспособлений?

а) Дуралюмин, латунь, бронза, сталь;

б) Латунь, силумин, дуралюмин, бронза;

в) вольфрамовый сплав, бронза, латунь, силумин.

 

3. Сопоставьте следующие технологические схемы с их определениями:

 

Технологическая схема	Определение
1. прошивание	а) разделение заготовок на части, формирование замкнутого фасонного контура
2. разрезание и вырезание	б) сглаживание неровностей шероховатой поверхности, повышение точности, удаление дефектного слоя
3. шлифование	в) нанесение надписей, штрихов шкал
4. клеймение (маркирование, гравирование)	г) формирование полостей и отверстий

 

4. Выберите способы изготовления корпуса станка:

а) литье, сварка, ковка, штамповка, сборка из элементов на винтах или с гарантированным натягом;

б) литье, сварка, ковка, резка, используя сортовой материал (прокат), сборка из элементов на винтах или с гарантированным натягом;

в) сварка, резка, литье, используя сортовой материал (прокат), сборка из элементов на винтах или с гарантированным натягом.