Роль, значение и место темы урока при подготовке рабочих

 

Задание 2.5 Какие требования предъявляются к передачам винт – гайка?

 

Ответ: В передачах винт - гайка требуется достижение параллельности перемещения относительно оси винта с целью исключения защемления в крайних положениях. Для уменьшения сил трения нужно применять тела качения или гидростатическую смазку, а для ликвидации зазоров - две короткие гайки с регулируемым зазором. Повысить точность перемещения позволяет переход от передач винт-гайка к передачам червяк - червячная рейка.        

 

Задание 2.2 Какие требования предъявляются к зубчатым передачам винт – гайка

 

Ответ: При монтаже зубчатые передачи требуют точного положения осей зубчатых колес и базирования этих колес на валах. При несоблюдении данных требований нарушается точность зацепления, что приводит к резкому ухудшению работы передачи повышению шума, снижению работоспособности. Для снижения шума рекомендуется применять заполюсные передачи, передачи с коэффициентами перекрытия свыше 2, с модифицированными профилями          

 

 

 

 

 

 

 

Задание 3.1 Что представляет собой корпус?

 

Ответ: Корпус является базовой деталью, объединяющей элементы приспособления; на корпусе монтируют установочные элементы, зажимные устройства, детали для направления инструмента, а также вспомогательные детали и механизмы.

 

Задание 3.2 Какие требования предъявляются к корпусу приспособления?

 

Корпус воспринимает силы обработки и закрепления заготовки. Корпус приспособления должен быть жестким и прочным при минимальной массе, удобным для очистки от стружки и отвода охлаждающей жидкости; обеспечивать быструю и удобную установку и съем заготовок; обеспечивать установку и закрепление приспособления на станке без выверки (для этого предусматривают направляющие элементы - пазовые шпонки и центрирующие бурты).    

Корпус должен быть прост в изготовлении, обеспечивать безопасность работы (недопустимы острые углы и малые просветы между рукоятками и корпусом, могущие вызвать защемление рук рабочего). 

Корпусы приспособлений изготовляют литьем, сваркой, ковкой, резкой, используя сортовой материал (прокат), а также сборкой из элементов на винтах или с гарантированным натягом.    

 

Задание 3.3 Назовите способы получения корпуса приспособления.

 

Ответ: Корпусы приспособлений изготовляют литьем, сваркой, ковкой, резкой, используя сортовой материал (прокат), а также сборкой из элементов на винтах или с гарантированным натягом.    

 

Задание 3.4 В каком случае корпус получают методом литья?

 

Ответ: Литьем выполняют преимущественно корпусы сложной конфигурации; сроки их изготовления довольно длительны. Литье корпусов может оказаться выгодным при изготовлении нескольких одинаковых корпусов.         

 

Задание 3.5 В каком случае корпус получают сваркой?

 

Ответ: Сваркой также можно получать корпусы сложных конфигураций; сроки и стоимость их изготовления могут быть значительно снижены. Применяя усиливающие ребра, уголки, косынки, можно получать вполне жесткие корпусы. Стоимость сварных корпусов может быть вдвое ниже стоимости литых, а масса их уменьшена до 40 %. Элементы сварного корпуса размечают и вырезают из сортового материала газовым резаком. Кромки под сварку обрабатывают на стайках или газовым резаком. Для сокращения сроков и снижения стоимости подготовки производства следует расширять применение сварных корпусов, особенно корпусов крупных размеров. 

 

Задание 3.6 В каком случае корпус получают ковкой

 

Ответ: Ковкой, и резкой сортового материала получают корпусы простых конфигураций и небольших размеров. Лишние объемы металла (напуски) снимают при последующей механической обработке заготовки. Для корпусов сложных конфигураций эти методы могут оказаться нерентабельными, а вынужденное упрощение конструкции приводит к утолщению стенок и увеличению массы детали.  

 

 

Задание 3.7 Опишите конструкции, представленные на рисунке Б3.1.

 

Рисунок Б3.1 – Технологические варианты корпуса

 

Ответ: На рисунке Б3.1 показаны варианты (литого, сварного сборного и кованого) получения заготовки корпуса одной конструкции. Конфигурация сварного корпуса почти такая же, как и литого (рисунки Б3.1, а и б). Конфигурация заготовки сборного и особенно кованого корпуса упрощается (рисунки Б3.1, в и г).     

В корпусах сборного типа с введением дополнительных сопряжений объем механической обработки несколько возрастает, а жесткость снижается.           

 

Задание 3.8 Назовите, что представлено на рисунке Б3.2. и для чего применяется?

 

 

Рисунок Б3.3

Ответ: Значительное снижение расходов и сокращение сроков изготовления приспособления обеспечивает стандартизация корпусов и их заготовок. На рисунке Б3.3 показаны примеры заготовок корпусов и стоек станочных приспособлений, получаемых литьем из чугуна СЧ 18 (допускается замена сталью 35Л1). Размеры литых заготовок регламентированы ГОСТ 12947-67 и ГОСТ 12954-67. Имея запас стандартных заготовок различного типоразмера, можно быстро получить желаемую конструкцию корпуса путем снятия лишнего металла.           

 

Задание 3.9. Какой можно будет использовать материал для корпуса в условиях работ с небольшими силами резания?

 

Ответ: Корпусы станочных приспособлений для работ с небольшими силами резания можно выполнять из эпоксидных смол литьем в разовые формы из гипса, картона или пластилина. Прочность корпуса повышают введением в смолу наполнителя (стекловолокна, железного порошка) или металлической арматуры.      

 

Задание 3.10 В каких случаях корпусы представляют собой единую базовую деталь, а когда – сборную конструкцию?

 

Ответ: Корпусы приспособлений простейших конструкций выполняют в виде единой базовой детали различной конфигурации.    

Корпусы сложных приспособлений представляют собой сборную конструкцию. Ее элементы могут быть выполнены литьем, сваркой или из сортового проката. Выбор варианта определяется условиями эксплуатации приспособления, сроками, себестоимостью и технологией его изготовления.       

 

 

 

 

 

 

Задание 4.1 От чего зависит конструкция основных деталей приспособлений?

 

Ответ: Конструктивно они могут быть выполнены в виде опор, пластин, призм, специальных оправок, пальцев различных конструкций и т.д. Конструкция опорных элементов зависит от геометрической формы обрабатываемой заготовки, поверхности, которой заготовка будет контактировать с ними, точности обработки этих поверхностей и других факторов.           

да-инструмента относительно обрабатываемой заготовки (детали).

 

Задание 4.2 Каким образом устраняются погрешности приспособления в процессе эксплуатации?

 

Ответ: В процессе эксплуатации приспособления опорные элементы изнашиваются или на их рабочих поверхностях могут появиться повреждения. Поэтому, с целью устранения возможных погрешностей, опорные элементы устанавливают на приспособление, в зависимости от конструкции, либо по переходной или неподвижной посадке (цилиндрические опоры, пальцы и т.д.), либо закрепляют винтами (опорные пластины, призмы и др.).       

 

Задание 4.4 Перечислите основные требования, предъявляемые к установочным основным элементам?

 

Ответ: Установочные элементы приспособлений должны удовлетворять следующим основным требованиям:    

1) число и расположение  установочных элементов должно  обеспечивать необходимую ориентацию  и устойчивость обрабатываемой  заготовки по принятой схеме  базирования;  

2) при использовании черновых  баз с шероховатостью поверхности 

Rz ≥ 40 мкм установочные  элементы следует выполнять с  ограниченной опорной поверхностью  в целях уменьшения влияния  погрешностей и неровностей этих  баз на устойчивость установки; 

3) установочные  элементы (как основные, так и дополнительные) должны быть жесткими и износостойкими, но не должны портить базовых поверхностей, что особенно важно при установке на точные и чистовые базы, не подвергаемые дальнейшей обработке;     

4) для упрощения  ремонта приспособления установочные элементы должны легко сниматься.        

 

Задание 4.5 1)Какой материал применяют для изготовления призм? 2) Опишите схемы на рисунке Б4.4.

 

 

Рисунок Б4.4 – Схемы призм

 

Ответ: а)Призмы выполняют из стали марки 45 или из цементируемых сталей 08...20 с закалкой боковых поверхностей до твердости HRC 50...60. Призмы больших размеров делают из серого чугуна с привернутыми закаленными щеками. Погрешности базирования при установке в призму зависят от допуска на диаметр заготовки, а также от погрешностей ее формы.            

б) Для чисто обработанных баз применяют широкие призмы (рисунок Б4.4,а), для черновых – узкие (рисунок Б4.4, б). На рисунке 3, в показан способ установки заготовки 2 на четыре постоянные опоры 3, запрессованные в боковые поверхности призмы 1. В приспособлениях применяют главным образом жесткие призмы с углом a = 900.  

 

Задание 4.6 Что представляет собой цанга и какой материал применяют ля ее изготовления?

 

Ответ: Цанги – это такие центрирующие зажимы, которые представляют собой разрезные пружинящие гильзы и применяются для установки заготовок по наружным и внутренним цилиндрическим поверхностям.           

Цанги выполняют из высокоуглеродистой стали У10А и термически обрабатывают о твердости HRC 58 – 62 в местах губок и HRC 39 – 45 в хвостовой части. Все чаще цанги выполняют из легированной стали, содержащей хром и марганец, которые придают цангам твердость и износостойкость.          

 

Задание 4.7 Перечислите этапы технологического маршрута изготовления цапф.

 

Ответ: Изготовление цанг веется по следующему технологическому маршруту:           

• предварительная и чистовая обработка основных поверхностей цанги с оставлением временных перемычек в шлицах, предупреждающих коробление лепестков при последующей термической обработке;        
• термическая обработка (закалка и отпуск);     
• наружное и внутреннее шлифование поверхности цанги;  
• прорезание перемычек (узким шлифовальным кругом);   
• разжим лепестков оправкой до увеличения ширины шлицев вдвое;
• отпуск для снятия напряжений после разжима лепестков.  

 

Задание 4.8 Обозначьте схемы на рисунках Б4.5, Б4.6, Б4.7.

Рисунок Б4.5

 

Рисунок Б4.6

 

Рисунок Б4.7

 

Ответ: На рисунке Б4.5 показана прижимная планка, на рисунке Б4.5 – цапфа, на рисунке Б4.7 – призмы.

 

 

 

 

 

 

 

 

Задание 5.1 Что необходимо для обеспечения технологичности сборки приспособления?

 

Ответ: Для обеспечения технологичности сборки станочного приспособления в целом необходимо, чтобы:     

• приспособление состояло из отдельных узлов; количество таких узлов не должно быть большим; узел не содержал большое количество сборочных элементов и деталей, так как это усложняет сборку;  
• узлы не требовали даже частичной разборки при сборке всего приспособления;          
• предусматривались специальные элементы для транспортировки узлов и всего приспособления (рым-болт, отверстия, приливы и т. д.);
• уменьшалось по возможности количество доделочных операций в процессе общей сборки;        
• зазор между вращающейся деталью и необработанной поверхностью литой или сварной детали в узлах был не менее. 15 мм; между дном корпуса и вращающимся зубчатым колесом, червяком или любой другой вращающейся деталью - не менее 30...40 мм; между вращающейся обработанной и невращающейся обработанной поверхностью - не менее 3... 5 мм; между обработанными торцами зубчатых колес - не менее 4...6 мм.       

 

Задание 5.2 Назовите требования, предъявляемые из-за сборки к конструктивному выполнению деталей.

Ответ: Требования, предъявляемые из-за сборки к конструктивному в случае на основе анализа собираемости узлов и всего приспособления в целом, в полном объеме должны выявляться в каждом конкретном случае на основе анализа собираемости узлов и всего приспособления в целом:           

1. Круглым деталям, сопрягаемым друг с другом, следует придавать такие линейные размеры, при которых начальный контакт каждой пары сопрягающихся поверхностей осуществлялся бы не одновременно, а последовательно;          

2. При сборке отдельного узла в корпусе следует предусматривать последовательное сопряжение деталей его с корпусом;   

3. Посадочные поверхности должны иметь наименьшие необходимые линейные размеры с целью минимального перемещения деталей по этим поверхностям в процессе сборки;      

4. Для удобства демонтажа целесообразно применять сегментные шпонки;           

5. Необходимо предусматривать способы удаления подшипника из корпуса;           

6. Должны быть предусмотрены способы разборки соединений с плотной посадкой;         

7. Места расположения крепежных изделий должны быть доступны для сборочного инструмента.        

 

2. СРЕДСТВА ОБУЧЕНИЯ ДЛЯ УЧАЩИХСЯ