Оптимизация процессов производства при моделировании производственных процессов сформированной гибкой производственной системы

 

 

Рабочее место 4
№ дет.	№ опер.	Вре- мя на опер.	Партия запуска шт.	Рабочие дни и смены
				Пн.		Вт.		Ср.		Чт.		Пт.
				1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
В	10	13	150		37	37	37	37	2
Г	15	18	150						25	27	27	27	27
				17
Рабочее место 5
№ дет.	№ опер.	Вре- мя на опер.	Партия запуска шт.	Рабочие дни и смены
				Пн.		Вт.		Ср.		Чт.		Пт.
				1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
В	15	6	150									98	82
А	15	8	150										10
				61	61	18
Г	20	9	150
						38	54	54	4
Б	20	7	150
									65	70	15

 

 

Рабочее место 6
№ дет.	№ опер.	Вре- мя на опер.	Партия запуска шт.	Рабочие дни и смены
				Пн.		Вт.		Ср.		Чт.		Пт.
				1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
А	20	30	150
					16	16	16	16	16	16	16	16	16
				6

 

 

 

 

 

 

 

Рабочее место 7
№ дет.	№ опер.	Вре- мя на опер.	Партия запуска шт.	Рабочие дни и смены
				Пн.		Вт.		Ср.		Чт.		Пт.
				1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
Г	25	16	150
							30	30	30	30	30
Б	25	15	150
												32	32
				32	32	22

 

 

Рабочее место 8
№ дет.	№ опер.	Вре- мя на опер.	Партия запуска шт.	Рабочие дни и смены
				Пн.		Вт.		Ср.		Чт.		Пт.
				1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
В	15	10	150
							49	49	49	3
А	25	9	150
										51	54	45
Г	30	5	150
												17	98
				35
Б	30	8	150
				39	61	50

 

 

 

Заключение

При функционировании производственной системы могут быть сбои в ее работе. Такие сбои могут быть вызваны поломкой оборудования, браком в производстве, несвоевременной подачей материала и инструмента на рабочие места, болезнями рабочих и другими возмущающими воздействиями, возникающими при функционировании системы. Под их воздействием фактическое выполнение расписаний рабочими местами может отклоняться от запланированного. Следовательно, для оценки фактического состояния системы необходим учет фактического выполнения расписаний. Поэтому студенты должны, во-первых, имитировать фактический ход производства и, во-вторых, провести учет выполнения заданных расписаний рабочими местами.

Далее, на основе данных о фактическом выполнении расписаний за шаг управления, по его окончании необходимо провести анализ запланированных расписаний. Его результатом являются координаты по каждому рабочему месту, начиная с которого нужно формировать расписание на очередной шаг управления. Такие координаты в свой состав включают номер детали, которая находилась в обработке на момент окончания шага управления, и количество обработанных деталей из ее партии на тот же момент времени.

На функционирующую производственную систему, кроме названных внутренних возмущений, могут воздействовать и внешние возмущения. Последние могут возникать при изменении конъюнктуры рынка; требований потребителя выпускаемых изделий, связанных с улучшением их качества; вносимых конструкторских и технологических изменений.

Поэтому перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления необходимо внесение изменений в исходную информацию для того, чтобы исходная информация адекватно отображала реальное состояние управляемого объекта. А это, в свою очередь, перед формированием расписаний на каждый очередной шаг управления требует коррекции исходной модели процесса производства. Такая коррекция производится по уже описанному алгоритму моделирования процесса производства. И лишь после такой коррекции производится формирование расписаний на очередной шаг управления. Предварительно, в случае необходимости, производится перераспределение сводного технологического маршрута обработки деталей по рабочим местам системы, которое производится в случаях, если в результате изменения ситуации в управляемом объекте появляется перегрузка или недогрузка отдельных рабочих мест.

Формирование расписаний рабочих мест управляемой производственной системы как бы замыкается контуром ее оперативного планирования и управления. Схема такого замкнутого контура планирования и управления приведена на рис. 12.

Ручная реализация задела такого замкнутого контура даже при относительно небольшой номенклатуре обрабатываемых деталей сопряжена с большими затратами труда и времени. Поэтому целесообразна автоматизация.

Рис. 12. Замкнутый контур оперативного планирования и управления производственной системой

Для решения в автоматизированном режиме необходим следующий комплекс рабочих программ:

• запись исходной информации на машинные носители; эта информация в свой состав включает: номера (обозначения) деталей, технологические процессы их обработки, программу выпуска деталей на заданный период времени, режим работы, партию запуска деталей в обработку, шаг управления;

• внесение изменений в исходную информацию;

• моделирование процесса производства: формирование технологически связанных пар рабочих мест, определение оптимальной очередности обработки деталей,  расчет смещений на технологически связанных парах рабочих мест;

• формирование расписаний работы рабочих мест производственной системы на каждый очередной шаг управления;

• накопление информации о фактическом выполнении расписаний рабочими местами в течение шага управления;

• анализ фактического выполнения расписаний рабочими местами за истекший шаг управления и определение координат начала формирования расписаний на очередной шаг управления.

 

 

 

 

 

 

 

 

Список использованных источников

1. Иванов И.Н. Производственный менеджмент. Теория и практика. Учебник. / И.Н. Иванов. – М.: Юрайт, 2014. – 574 с.

2. Ильдеменов А.С. Операционный менеджмент. – М.:Синергия, 2012. –284 с.

3. Михайлова Л.В., Парамонов Ф.И., Чудин А.В. Формирование и оперативное управление производственными системами на базе поточно-группового производства в автоматизированном режиме: МУ к КП. – М.: МАТИ, 2002. – 56 с.

4. Парамонов Ф.И. Автоматизация управления групповыми поточными линиями. — М: Машиностроение, 1980. — 320 с.

5. Парамонов Ф.И. Моделирование процессов производства. — М: Машиностроение, 1984. — 256 с.

6. Парамонов Ф.И., Солдак Ю.М. Теретические основы производственного менеджмента: Учебное пособие. – М.: БИНОМ. Лаборатория знаний, 2003. – 280 с.