Оперативно-производственное планирование

2.7 Построение графика движения межоперационного оборотного задела.

 

График  изменений  величины межоперационного оборотного задела представляют собой ломаные линии (эпюры), отражающие его динамику по фазам в течение периода обслуживания поточной линии.

Графики строятся с соблюдением принятых масштабов выработки (W) и времени ( ). Величины межоперационных оборотных заделов на начало и конец периода обслуживания (переходящий задел) должны быть равны между собой, так как конец одного является началом другого.

Таким образом, следующим этапом построим эпюры движения межоперационных  оборотных заделов (рис.2) для каждой пары смежных операций за период оборота поточной линии, при этом используя данные табл.10.

2.8. Расчет объемов незавершенного производства и длительности производственного цикла

 

Значение максимальной величины внутренних оборотных заделов, возникающих в течение периода обслуживания, необходимо для расчета емкости межоперационных складов и для планировки рабочих мест. Для определения размера потерь, связанных с незавершенным производством, необходимо рассчитать среднюю величину оборотных заделов в течение периода обслуживания ПЛ для каждой пары смежных операций и по линии в целом.

Средняя величина межоперационного оборотного задела для  каждой пары смежных операций равна величине оборотного задела (в детале-времени), образующегося за весь период обслуживания, деленного на величину :

,          (16)

где - площадь эпюры оборотного задела между j-ой и j+1-ой операциями, шт-мин.

Для расчета площадей эпюр их разбивают  на площади элементарных фигур и  затем суммируют, результаты этих расчетов внесены в табл.10. Средняя величина межоперационного оборотного задела ( ) определяется по формуле:                    , шт.        (17)

 

Итак, используя выше описанные формулы, определим среднюю величину межоперационных  оборотных заделов на ПЛ для каждой пары смежных операций при изготовлении детали 06-18:

Следовательно, средняя величина межоперационного задела составляет:

.

Затем, определим длительность производственного  цикла ( ) по формуле:

, час        (18)

Так, она составит:

.

На  этом расчет календарно-плановых нормативов и разработка планово-учетной документации для поточной линии заканчивается.

2.9. Выводы.

Поточная  линия - обособленное подразделение  цеха, специализированное на изготовлении одного или нескольких видов изделий, в данном случае детали, по одной технологии. Поточное производство основано на использовании принципов прямоточности, специализации, непрерывности, параллельности, пропорциональности и ритмичности.

Таким образом, в результате проведенной работы был определен ритм поточной линии, он составил 6,2 мин/партию, количество рабочих мест составило 8, в то же время явочное количество рабочих составило7 человек за счет организации многостаночного обслуживания, вычислены коэффициенты загрузки рабочих. В результате был разработан план-график работы поточной линии. Также были определены межоперационные заделы их движение представлено с помощью графика движения заделов оборотных средств, а также определена длительность технологического (8 часов) и производственного (7,13 часа) циклов, определены объемы незавершенного производства: при этом средняя величина межоперационного оборотного задела на ПЛ составила 69 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ СЕРИЙНОГО

ПРОИЗВОДСТВА.

В условиях серийного, как правило, применяется комплектная система оперативного планирования. Планово-учетной единицей здесь чаще всего является групповой комплект. Который формируется из деталей, имеющих одинаковый или исходный технологический маршрут. При этом используются однотипичное оборудование и оснастка, одинаковая переодичность запуска-выпуска или очередность подачи на сборку деталей. Данная система эффективно применяется в производстве с устойчивой номенклатурой выпускаемой продукции.

Календарно-плановые нормативы включают:

- размер партии обрабатываемых деталей и периодичность (ритмичность) их запуска-впуска;

-  длительность производственного цикла изготовления партии деталей и изделий;

- время опережения запуска-выпуска партий заготовок, деталей, узлов, изделий;

- величина уровня заделов.

Плановыми учетными документами являются:

- цикловые графики;

- план-график (стандарт-план) работы участка.

3.1. Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска

 

Для определения размера партии обрабатываемых деталей рекомендуется метод расчета «минимального размера партии» ( ), при котором обеспечивается достаточно высокая загрузка оборудования, а именно:

,          (19)

где - подготовительно-заключительное время, мин;

- допустимые потери времени  на переналадку оборудования, %.

Размер  партии деталей (каждого наименования) определяется по «ведущей» операции, у которой соотношение  является наибольшим (табл.11) и принимается для всех остальных операций обработки на данном участке.

Таблица11

Значение 

для операций технологического процесса обработки деталей

Шифр детали	Номер операции
	1	2	3	4
02-16	16,6	12,5	15	15
06-93	13,6	9,4	4,9	12,9

 

Из табл.11 видим, что для детали 02-16 ведущей является 1 операция, для детали 06-93 – 1 операция, они характеризуются максимальным соотношением подготовительно-заключительного и штучного времени, на основании этого определим минимальные размеры партии для каждой детали:

деталь 02-16  ;

деталь 06-93: .

Однако, данные результаты расчета размера партии деталей являются предварительными. Его следует откорректировать, исходя из условий организационно-экономического характера:

1. Размер партии  деталей должен быть кратным  месячному выпуску деталей ( ), что соответствует большей ритмичности производства и упрощает оперативно-производственное планирование (ОПП). Следует стремиться к сокращению разнообразия размеров партий в производственном подразделении (цех, участок и т.п.), что упрощает ОПП. То есть размер партии должен быть кратным 14000 шт.

2. Размер партии  деталей должен обеспечивать  возможность загрузки станка  на операции, как минимум, в течение одной смены. Поэтому размер партии не может быть выбран меньше сменной производительности оборудования ( ):

,          (20)

где - продолжительность рабочей смены, мин.

Для данных деталей  сменная производительность оборудования составляет:

деталь 02-16 ;

деталь 06-93 .

3. Размер партии  должен быть кратным или равным  размерам партий в смежных  производственных подразделениях. Это приводит к уменьшению запасов (оборотных заделов) и, следовательно, к уменьшению величины незавершенного производства.

Таким образом, размер партии детали 02-16 составляет 267 шт. и детали 06-93 – 218 шт.

С учетом названных  условий и установленной партии деталей определяется нормативный размер партии деталей и периодичность запуска-выпуска. Периодичность запуска-выпуска партий деталей (ритм серийного производства) определяется по формуле:

,          (21)

где - расчетное значение периодичности запуска выпуска партий, раб.дн.;

- количество рабочих дней  в месяце.

Так, для обоих  деталей:

Нормативный (принятый) размер партии деталей ( ) определяется, исходя из условия:

,          (22)

где - принятая периодичность запуска-выпуска партий деталей (полученные расчетные значения округляются: если меньше 0,5 – до 0,5, если больше – до целого рабочего дня), раб.дн.

Итак, для обоих  деталей:

Количество  запусков в обработку партий деталей  в течение месяца (m) определяется по формуле:

.          (23)

Определим количество запусков в обработку соответственно для обеих деталей:

Но данное значение не удовлетворяет критериям оптимальности, по-этому вернемся к размеру партии в количестве 267шт. для обоих деталей и, соответственно, количеству запусков в обработку партий деталей в течение месяца в размере 52,5.

Результаты  произведенных расчетов оформим  в табл.12

Таблица 12

Расчет  нормативного размера партий деталей  и периодичности запуска-выпуска

Содержание	Шифр детали
	02-16	06-93
1. Ведущая деталь: номер операции подготовительно-заключительное время, мин/парт. норма штучного времени ( ), мин сменная производительность оборудования, шт	1   30 1,8     267	1   30 2,2     218
2. Минимальный  размер партии ( ), шт	417	340
3. Кратность  партии выпуску ( )	52,5	52,5
4. Ритм запуска-выпуска,  раб.дн. расчетный принятый	0,4 0,4	0,4 0,4
5. Принятый размер  партии ( ), шт	267	267
6. Количество  запусков партий в месяц (m)	52,5	52,5

3.2. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке

 

Потребное количество станков на месячную программу  выпуска деталей по двум наименованиям  по видам работ на механическом участке  рассчитывается по формуле:

,          (24)

где - расчетное суммарное количество станков на j-ой операции, шт.;

- штучное время обработки  i-ой детали на j-ой операции, мин.;

u – количество наименований деталей, для изготовления которых применяется данная операция;

- коэффициент выполнения норм (принять равным 1,15);

- действительный (эффективный) фонд  времени работы оборудования (определяется по формуле (3))

mi – количество запусков в обработку партий деталей i-го наименования в течении месяца;

tпз – подготовительно-заключительное время обработки деталей на j-й операции (табл. 5).

Итак, рассчитаем потребное количество станков  на месячную программу выпуска деталей, при этом примем деталь 02-16 под номером «1», а деталь 06-93 под номером «2».

Поскольку , а , то:

;

;

;

;

;

.

Принятое  количество станков данного вида ( ) определяется согласно условию (5).

Коэффициент загрузки оборудования ( ) определяется как отношение расчетного значения к принятому:

.          (25)

Результаты  расчетов потребного количества оборудования и расчет коэффициента его загрузки внесем в таблицу 13.

Из  таблицы 13 видно, что для изготовления месячной программы выпуска деталей  двух наименований требуется 10 единиц оборудования на механическом участке, при этом средний коэффициент  загрузки оборудования составит 0,75.

Таблица 13

Расчет потребного количества оборудования и его загрузки на механическом участке

Оборудование (станки)	Штучное время, мин.		, мин	m, раз	Количество  станков, шт.		Коэффициент загрузки,
1. Фрезерное (Ф)	1,8	2,2	30		2,74	3	0,8
2 Токарное (Т)	2,4	3,2	30		3,81	4	0,95
3. Шлицерезное (ШР)	4,0	-	60		0,71	1	0,71
4. Круглошлифовальное (КШ)	2,0	-	30		0,69	1	0,69
5. Строгальное (Ст)	-	4,1	20		0,68	1	0,68
6. Шлифовальное (Ш)	-	3,1	40		0,70	1	0,70
Итого	10,2	12,6	-	-		11	0,76