Оперативно-производственное планирование

 

Таблица 4

Расчет количества оборудования по технологическим операциям  и загрузки оборудования (деталь №06-18)

Операция, j		Норма штучного времени, , мин.	Количество  станков		Коэффициент загрузки, Кзj
№ п/п	Наименование		расчетное	принятое
1	Токарная	1,3	1,05	1	1
2	Строгальная	1,2	0,97	1	0,97
3	Шлицерезная	2,2	1,77	2	0,88
4	Шлифовальная	3,0	2,42	3	0,80
ИТОГО:		7,7	6,21	7	Клин = 0,88

 

Итак, на основании анализа полученных данных деталь 06-18, которая соответствует большей загрузке ПЛ, передаем на поточную линию, другие две детали 06-93 и 02-16 передаются на предметно–замкнутый участок.

При этом перегрузка на шлифовальной операции по обработке детали 06-18 может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки с соответствующей коррекцией штучного времени: .

Итак, по токарной операции:

 

 

2.4 Определение  ритма поточной линии.

Предварительно определим размер транспортной (передаточной) партии детали 06-18 в соответствии с табл. 5, исходя из массы детали 1,90 кг и средней трудоемкости операций технологического процесса равной 1,925 мин (7,7/4).

Таблица 5

Рекомендуемые размеры транспортной линии

Средняя трудоёмкость операции, мин.	Масса детали, кг (не более)
	0,1	0,2	0,35	0,5	1,0	2,0	5,0
До 1	100	50	25	20	10	5	2
1-2	50	20	20	20	10	5	2
2-5	20	20	10	10	5	2	2
5-10	10	10	10	5	2	2	2
10-15	10	10	5	2	2	1	1

 

Таким образом, размер передаточной партии для детали 06-18 составляет 5 шт.

Затем определим ритм поточной линии, используя  следующую формулу:

,          (7)

где R – ритм ПЛ, мин/партию;

р –  размер передаточной (транспортной) партии, шт.

Итак, ритм для детали 02-16 составляет:

.

5. Закрепление рабочих за рабочими местами, построение план-графика работы поточной линии

Ввиду того, что  загрузка оборудования на поточной линии (табл. 1)и занятость рабочих мест на отдельных операциях может быть недостаточно высокой и с целью повышения занятости рабочих и сокращения их численности организуют многостаночные рабочие места (РМ) в параллельной или последовательной форме. Данная задача является многовариантной и на практике решается на основе опыта, интуиции и использования эвристических методов.

 

1. Определение коэффициента занятости рабочего

 

Коэффициент занятости  рабочего на j–ой операции определяется через соотношение ручного и оперативного времени:

,          (8)

где t_ручj t_опj – соответственно, время ручной работы и оперативное время на j–ой операции, мин.

Условно принимаем, что в  структуре штучного времени выполнения j–ой операции (t_штj) время активного наблюдения за работой оборудования и время перехода рабочего от станка к станку составляют в сумме 4% от t_шт, а время технического обслуживания станка и время отдыха рабочего – по 4% от t_штj , формула (8) может быть представлена в виде:

,          (9)

где t_мj – машинное время обработки на j–ой операции, мин.

Расчеты занятости рабочих на операциях технологического цикла для детали 06-18 сведем в таблицу 6.

Таблица 6

Расчет  занятости рабочего по операциям  при изготовлении

детали 06-18

№ п/п	Операция			Расчет
1.	Токарная	1,3	0,9	0,37
2.	Строгальная	1,2	0,5	0,67
3.	Шлицезерная	2,2	0,9	0,68
4.	Шлифовальная	3,0	1,8	0,47

Пример  Решения:

2. Параллельная форма организации рабочего места.

 

При параллельной форме организации рабочего места на j - й операции несколько станков (или все) объединяются в многостаночное рабочее место, исходя из условий максимальной занятости рабочего.

 

3. Последовательная форма организации рабочего места.

 

При последовательной форме организации многостаночного  обслуживания, когда рабочий закрепляется за оборудованием на различных операциях поточной линии, необходимо, чтобы суммарное время его занятости не превышало периода обслуживания поточной линии.

 

4. Определение периода обслуживания поточной линии

 

Период обслуживания поточной линии (Т_об) должен быть равным или кратным ритму потребляющего звена (в данном случае – ритму сборочного цеха, равного, согласно заданию, двум сменам). Исходя из этого, в настоящей работе величину Т_об следует принять согласно данным табл.7.

Таблица 7.

Рекомендуемые периоды обслуживания ПЛ.

Общая характеристика детали по весовому признаку	Масса детали, кг	Рекомендуемая продолжительность периода обслуживания, час
Крупная	свыше 15	1-2
Средняя	от 3 до 15	4-8
Мелкая	менее 3	8-16

 

Учитывая то, что деталь 06-18 по весовому признаку относится к мелким, следовательно, рекомендуемый период обслуживания поточной линии: 8-16 часов. В курсовой работе примем период обслуживания 8 часов или 480 мин.

 

5.  Определение коэффициента загрузки каждой единицы оборудования.

 

Далее, с учётом условия (5), определим коэффициент  загрузки каждой единицы оборудования (станка) на j–ой операции (Кзjк) (табл.8):

          (12)

Таблица 8

Расчет коэффициента загрузки каждой единицы оборудования по технологическим операциям детали №06-18

Операция, j		Количество  станков		Коэффициент загрузки, Кзjк
№ п/п	Наименование	расчетное	принятое
1	Токарная	1,05	1	1 0,05
2	Строгальная	0,97	1	1 0,97
3	Шлицерезная	1,77	2	1 0,77
4	Шлифовальная	2,42	3	1 0,42

 

 

6. Определение продолжительности работы оборудования

 

Продолжительность работы k-го станка на j–ой операции (Тjk) в течение периода обслуживания определяется пропорционально его загрузке, при этом выпуск изделия Wjk составит:

,          (13)

где Wjk – выпуск изделий (выход) с k–го станка j–ой операции за период обслуживания поточной линии, шт.

Результаты  расчета продолжительности работы оборудования и выпуска изделий  представим в табл.9.

Таблица 9

Расчет продолжительности работы оборудования и объема выпущенных изделий

Операция, j		Коэффициент загрузки, Кзjк	Продолжительность работы k-го станка на j-ой операции Тjk, мин	Выпуск  изделий  , шт
№ п/п	Наименование
1	Токарная	1 0,05	480 24	369 18
2	Строгальная	1 0,97	480 465,6	400 388
3	Шлицерезная	1 0,77	480 369,6	218 168
4	Шлифовальная	1 0,42	480 201,6	160 67

 

Пример решения:

 

7. Закрепление рабочих за рабочими местами.

 

Закрепление рабочих  за рабочими местами на поточной линии, организация многостаночных рабочих  мест, определение явочного числа  рабочих производится в табличной  форме, в результате по полученным данным составляется план – график работы ПЛ.

Так, на основе выше произведенных расчетов разработаем  план-график работы ПЛ, на которой изготавливается  деталь 06-18 (рис.1).

 

 

 

 

 

6. Расчет межоперационных оборотных заделов.

На  однопредметных ПЛ  рассматриваются лишь межоперационные оборотные заделы, которые образуются вследствие различной производительности оборудования на смежных операциях. Для определения величины заделов между смежными операциями (j и j+1) период обслуживания ПЛ делится на частные периоды (фазы) Т1, Т2, …, Тn, в течение которых производительность труда на смежных операциях не изменяется. Расчет изменения величины оборотного задела производится по формуле:

,          (14)

где  - разность выработки на смежных операциях за период , шт.;

  – продолжительность i-го частного периода (фазы), в течение           которого смежные операции находятся в одинаковых по    производительности условиях, мин.;

C_j, C_j+1 - число единиц оборудования, работающего на смежных операциях в течение времени , шт.;

t_штj t _штj+1 - нормы штучного времени обработки на смежных   операциях, мин.

Частные периоды  для расчета оборотных заделов принимаются по план-графику работы поточной линии (см. рис. 1)

Знак «+» у  величины означает возрастание межоперационного оборотного задела в течение частного периода , знак «-» означает его уменьшение.

Алгебраическая  сумма изменений межоперационного оборотного задела на всех фазах в  течение периода обслуживания должна быть равна нулю.

.           (15)

Рассчитаем  величину межоперационных оборотных  заделов на ПЛ, при этом расчет представим в табличной форме (табл.10).

Таблица 10

Расчёт межоперационных  оборотных заделов.

Частный период	Длительность  , мин.	Расчёт  , шт.	Площадь эпюры (S), шт-мин.
Между 1 и 2 операциями
	24		36
	436,8		6182
	19,2		208
		Итого:	6426
Между 2 и 3операциями
	465,6		432
	14,4		8208
		Итого:	8640
Между 3 и 4 операциями
	369,6		15153
	110,4		3326
		Итого:	18479