Оперативно-производственное планирование

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И  НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

КУРГАНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ

КАФЕДРА МЕНЕДЖМЕНТА

 

 

 

 

 

 

 

 

 

КУРСОВОЙ  ПРОЕКТ

по  дисциплине: производственный менеджмент

на тему: «Оперативно-производственное планирование»

 

Вариант 35

 

 

 

Выполнила:

Группа: 4739Бс

Проверил:

 

 

 

 

 

 

Курган 2011

Содержание.

ВВЕДЕНИЕ.

1. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ.

2. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

2.1. Расчет  такта поточной линии.

2.2. Определение  количества оборудования на поточной линии

2.3. Расчет  коэффициентов загрузки оборудования  на поточной линии.

2.4. Определение  ритма поточной линии.

2.5. Закрепление  рабочих за рабочими местами,  построение план графика работы  поточной линии.

2.6. Расчет  межоперационных оборотных заделов.

2.7. Построение  графика движения межоперационного  оборотного задела.

2.8. Расчет  объемов незавершенного производства  и длительности производственного  цикла.

2.9. Выводы.

3. ОПЕРАТИВНОЕ  ПЛАНИРОВАНИЕ СЕРИЙНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

3.1. Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска.

3.2. Расчет  потребного качества оборудования  и его загрузки на механическом  участке.

3.3. Расчет  длительности  производственного  цикла обработки партии деталей  по операциям.

3.4. Разработка  план-графика работы механического участка.

3.5. Выводы.

4. РАСЧЕТ  ОПЕРЕЖЕНИЙ ЗАПУСКА-ВЫПУСКА ПАРТИИ  ДЕТАЛЕЙ.

5. ОПРЕДЕЛЕНИЕ  НОРМАТИВНОЙ ВЕДИЧИНЫ ЦИКЛОВЫХ  И СКЛАДСКИХ ЗАДЕЛОВ.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ.

СПИСОК  ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ.

Настоящий курсовой проект имеет целью расширить и углубить теоретические знания по вопросам организации и оперативного планирования производства. При этом оперативно производственное планирование рассматривается как на уровне всего предприятия, так и на внутрицеховом уровне.

На  уровне предприятия определяется количество и время передачи обрабатываемых изделий между цехами, а в задачи внутрицехового планирования входит определение  потребности в оборудовании и  рабочих, места и сроков начала и  окончания обработки, составление календарных план - графиков работы участков, поточных линий на краткосрочные плановые периоды, объемов незавершенного производства.

При выполнении данной курсовой работы на примере механообрабатывающего, цеха включающего прямоточную линию  и предметно-замкнутый участок, раскроем методологию формирования оперативных план - графиков как основы внутризаводского планирования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. ЗАДАНИЕ НА КУРСОВОЙ ПРОЕКТ.

Предприятию, на основе маркетинговых исследований, предстоит освоить выпуск нового изделия «А», в состав которого входят детали трёх наименований, изготовляемые в механообрабатывающем цехе. Одну из них предполагается обрабатывать на поточной линии, две других – на механическом участке. Сборка изделий осуществляется на конвейере сборочного цеха.

Исходные данные: режим  работы механообрабатывающего цеха – двусменный, сборочного – односменный;  продолжительность рабочей смены 8 часов; число рабочих дней в смене – 20. Длительность производственного цикла в заготовительном цехе – 1 день; время резервного опережения между смежными цехами – 3 дня; страховой задел между смежными цехами равен однодневной потребности деталей для сборки изделия «А»; межоперационное пролеживание партии деталей на механическом участке – 1 смена.

Программа выпуска готовых изделий – 14000 шт./мес., в комплект входят следующие детали: «06-93» (масса детали 2,80 кг), «02-16» (масса детали 2,50 кг), «06-18» (масса детали 1,90 кг).

Таблица 1

Состав  операций и нормы времени обработки  деталей (мин)

№ п/п	Операция
Деталь 06-93
1.	Фрезерная	2,2	1,4
2.	Токарная	3,2	1,27
3.	Фрезерная	4,1	1,4
4.	Шлифовальная	3,1	1,0
Деталь 02-16
1.	Фрезерная	1,8	0,7
2.	Токарная	2,4	1,4
3.	Шлицерезная	4,0	2,6
4.	Круглошлифовальная	2,0	0,8
Деталь  06-18
1.	Токарная	1,3	0,9
2.	Строгальная	1,2	0,5
3.	Шлицерезная	2,2	0,9
4.	Шлифовальная	3,0	1,8

 

Согласно заданию, одна из трех деталей, входящих в изделие «А» должна обрабатываться на поточной линии (ПЛ). При механической обработке, продолжительность операций в значительной мере зависит от времени машинной обработки, поэтому часто не удаётся достигнуть синхронности операций. В этих условиях используются прерывно–поточные (прямоточные) линии. При выборе детали для изготовления на однопредметной прерывно–поточной линии предпочтение отдаётся той, которая обеспечивает наибольшую загрузку оборудования.

Для двух других деталей прорабатывается вариант создания предметно- замкнутого участка, характерного для условий серийного производства.

Необходимо  рассчитать календарно – плановые нормативы, составить схему производственного процесса и опережений запуска – выпуска партии изделий по цехам, календарный план–график работы механообрабатывающего цеха, определить величину страхового и оборотного заделов между механообрабатывающим и сборочным цехами.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. ОПЕРАТИВНОЕ ПЛАНИРОВАНИЕ ПОТОЧНОГО ПРОИЗВОДСТВА.

Поточное  производство – экономически целесообразная форма организации процесса изготовления изделий и входящих в них элементов, воплощая в себе принципы специализации, прямоточности, параллельности, непрерывности, пропорциональности и ритмичности. В поточном производстве по сравнению с непоточным достигается более высокая производительность труда за счет непрерывности процесса изготовления продукции, обеспечивается высокое ее качество при существенной экономии затрат труда, материальных и энергетических ресурсов.

Основной  формой движения предметов труда  в данном случае является параллельный поток. Заготовки, детали, сборочные  единицы или собираемые изделия  передаются с операции на операцию или с одной поточной линии на другую не партиями, как это имеет место в серийном производстве, а поштучно или небольшими транспортными партиями. Поэтому движение отдельных предметов труда или небольшой партии по всему циклу производства должно быть регламентировано во времени, а перемещение от операции к операции на линии определено тактом (ритмом) потока.

Основной  планово-учетной единицей по заводу является изделие, а по цехам –  каждая отдельная деталь или сборочная  единица.

Основными календарно-плановыми нормативами поточного производства являются:

- такт (ритм) поточной линии;

- число  рабочих  мест;

- внутрилинейные  и межлинейные заделы;

- длительность  технологического и производственного  циклов;

- объем  незавершенного производства.

Планово-учетными документами являются:

- план-график  работы (стандарт-план) поточной линии;

- график  движения заделов оборотных средств.

2.1. Расчет такта поточной линии

 

Величина такта (t) поточной линии зависит от программы запуска изделий (Nз) и действительного (эффективного) фонда времени работы поточной линии (Fд, мин/шт) определяется по формуле:

.          (1)

Расчёт  программы запуска (Nз) производится по формуле:

,          (2)

где Nв – программа выпуска готовых изделий, шт.;

Рбр – технологические  потери или брак, % (до 4%).

Действительный  фонд времени работы оборудования (Fд) определяется по формуле:

,   (3)

где Др – число рабочих дней в месяце;

Тсм – продолжительность  смены в мин.;

S – режим сменности;

a – процент времени на планово–предупредительные ремонты и регламентные перерывы для отдыха рабочих–операторов (в среднем равен 6%).

 Исходя из  условий задачи и выше приведенных  формул, определим величину такта  поточной линии:

Таким образом, из расчетов видим, что такт поточной линии составил 1,24 мин./шт.

2.2. Определение количества оборудования  на поточной линии

 

Определение количества оборудования на ПЛ ведётся по каждой операции технологического процесса:

,          (4)

где – расчётное число единиц оборудования (станков) на j–ой операции технологического процесса;

- штучное время обработки  на j–ой операции, мин.

Величина  часто получается дробной. Поэтому для каждой операции устанавливается принятое число единиц оборудования, при определении которого дробные значения округляются в большую или меньшую сторону, исходя из условия:

,          (5)

где - максимальное целое число £ ;

- минимальное целое число ³ ;

- коэффициент загрузки оборудования на j-ой операции.

При этом перегрузка может быть компенсирована некоторым повышением режимов обработки  с соответствующей коррекцией штучного времени:

.         

2.3. Расчет коэффициента загрузки  оборудования и поточной линии

 

Расчёты коэффициента загрузки оборудования по каждой операции (Кзj) и поточной линии в целом (Клин) выполняются по формулам:     

  

; 

,    (6)

где h – количество операций технологического процесса на поточной линии;

q – количество станков, параллельно работающих  на j–ой операции.

С экономической  точки зрения целесообразно, чтобы  Клин ³ 0,75.

Результаты  расчёта количества оборудования по операциям и загрузки оборудования (для каждой из рассматриваемых деталей) представим в табличной форме (табл. 2,3,4).

Таблица 2

Расчет количества оборудования по технологическим операциям  и загрузки оборудования (деталь №06-93)

Операция, j		Норма штучного времени, , мин.	Количество  станков		Коэффициент загрузки, Кзj
№ п/п	Наименование		расчетное	принятое
1	Фрезерная	2,2	1,77	2	0,88
2	Токарная	3,2	2,58	3	0,86
3	Фрезерная	4,1	3,30	4	0,82
4	Шлифовальная	3,1	2,5	3	0,83
ИТОГО:		12,6	10,15	12	Клин =0,84

 

 

Пример  решения:    

Таблица 3

Расчет количества оборудования по технологическим операциям  и загрузки оборудования (деталь №02-16)

 

 

Операция, j		Норма штучного времени, , мин.	Количество  станков		Коэффициент загрузки, Кзj
№ п/п	Наименование		расчетное	принятое
1	Фрезерная	1,8	1,45	2	0,72
2	Токарная	2,4	1,93	2	0,96
3	Шлицерезная	4,0	3,22	4	0,80
4	Круглошлифовальная	2,0	1,61	2	0,80
ИТОГО:		10,2	8,21	10	Клин = 0,82