Методы управления затратами для обеспечения качества

 

Содержание

 

Введение 3

1. Подходы к управлению затратами на качество продукции 5

2. Методы управления затратами для обеспечения качества 8

2.1. Функционально-стоимостный анализ, FMEA-анализ, метод Quality Function Deployment 8

2.2. Бенчмаркинг, метод Just-In-Time 11

2.3. Системы «Стандарт-Костс» и «Директ-Костинг», контроллинг 12

3. Качество продукции ООО «Родник» как главный фактор конкурентоспособности предприятия 16

Заключение 20

Список использованной литературы 21

 

 

Введение

 

На современном этапе  развития рыночной экономики российские предприятия приходят к понимания  того, что дальнейшее укрепление их конкурентоспособности на внешнем и внутреннем рынках зависит, в первую очередь, от качества. Активно внедряются системы качества в соответствии с международными стандартами ИСО серии 9000. Вместе с тем, эта деятельность носит порой формальный характер, а внедренная система качества только декларируется в сертификатах и недостаточно эффективно используется на практике. Ни теория, ни практика в настоящий момент не дают исчерпывающего ответа на вопрос: в чём состоят экономические методы управления качеством и как определить эффективность системы менеджмента качества (СМК).

В условиях конкурентной борьбы для устойчивого положения предприятия  на рынке, улучшения качества выпускаемой  им продукции должно достигаться  с наименьшими затратами, а система  менеджмента качества должна быть надёжным и эффективным средством управления этим процессом.

Вопросы «стоимости качества»  за рубежом стали подниматься  ещё в начале 20 века, но лишь к  середине 50 – х гг. управление затратами  сформировалось как самостоятельное  научное направление. Исследования американских и европейских ученых были посвящены поиску путей оптимизации затрат на обеспечение качества в рамках деятельности отдельных фирм и предприятий. В конце 1960-х гг. на основе критического анализа американского подхода к решению экономических проблем качества японские специалисты предложили концепцию, в основу которой положено формирование состава затрат на качество по принципу полезности. К началу 1970-х гг. американская и японская концепция практически сформировалась, и зарубежные исследования, посвященные вопросам определения, учёта и анализа затрат на качество, были фактически прекращены.

Первые отечественные  разработки, касающиеся управления затратами  на качество, появились в конце 60-х  гг. 20 века. В 1970-х гг. исследования по этой проблеме стали проводиться  ленинградской школой учёных – экономистов  под руководством профессора Е. М. Карлика. Исследования касались, прежде всего, определения понятия затрат на качество, а в дальнейшем были направлены на разработку концепции и методов  организации учета затрат. При  этом использование разработок зарубежных экономистов было практически невозможно. Это объясняется тем, что разработки отечественных ученных базировались на абсолютно иной, чем за рубежом, системе ценообразования, планирования и учета затрат. Технология построения исследовательских работ в СССР была такова, что даже при разработке конкретных прикладных методик обязательно проводилось их научное обоснование, в результате чего отечественные разработки отличаются более глубоким теоретическим анализом вопроса. В СССР основной задачей было повышение народнохозяйственной эффективности в целом, и проблемы управления качеством на предприятиях рассматривались исключительно в этом контексте, тогда как зарубежные исследования были направлены на решение проблем отдельных предприятий и организаций. В связи с этим, в настоящее время как в отечественной, так и в зарубежной науке отсутствует единый подход к содержанию, классификации затрат на качество, а также ко всему процессу управления ими. Работы в данной области носят разрозненный характер.

Однако вопросы управления затратами в СМК ещё малоизученны. На предприятиях, как правило, не ведется учёт и, тем более, не осуществляется управление затратами на качество, отсутствует инструментария оценки эффективности СМК. Значимость проблемы управления затратами на качество и неразработанность многих её аспектов определяют актуальность темы данной работы.

 

                    

 

 

 

     

1. Подходы к управлению затратами на качество продукции

 

Важнейшей характеристикой  деятельности предприятия, обусловленной  его положением на рынке, является конкурентоспособность. В связи с этим значение имеет  величина затрат на создание качественного  продукта и её сравнение с аналогичными затратами у конкурентов.

Дж. Джуран и А. Фейгабаум предлагали делить затраты на четыре группы, что позволило им сформировать задачу такого распределения затрат между группами, которое минимизирует их общую величину.¹

Позднее Ф. Кросби предложил  иной подход, состоящий в разделении затрат на две категории. В его  основе лежит стремление к нулевому уровню дефектов в процессе деятельности предприятия. Он различает затраты, связанные с производством «правильной продукции с первого раза» (цена соответствия), и затраты, вызванные необходимостью исправления допущенных несоответствий ил брака (цена несоответствия). Для диагностики уровня, достигнутого предприятием в отношении понимания проблем качества, Ф. Кросби ввел так называемую решетку зрелости. Однако практическая реализация подхода Ф. Кросби в силу ряда причин не всегда вела к желаемым результатам.

Оценив недостатки описанных выше подходов, Э. Деминг пришел к мысли о том, что не стоит тратить время и силы на измерение затрат к качеству. Гораздо лучше сосредоточиться на программе действий, направленных  на улучшение всей работы предприятия и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а то, что действительно важно знать для эффективного управления бизнесом, всё равно никогда не известно в полном объеме.² Время показало, что подход Э. Деминга оказался очень результативным. Его подход положен в основу серии стандартов ИСО 9000.

В современной практике затраты  на качество подразделяются на две  категории. Во-первых, это затраты, характеризующие  попытки обеспечить и гарантировать  должный уровень качества продукции, т. е. затраты, связанные с достижением  соответствия качеству. Во-вторых, затраты, связанные с восстановлением  качества, т. е. затраты на несоответствие качеству. Первая категория в свою очередь делится на затраты, связанные  с предупреждением дефектов, и затраты, связанные с оценкой и контролем продукции. Вторая категория предполагает деление на затраты по внешним и внутренним отказам.³

Интересной представляется классификация затрат, связанных  с качеством, согласно их направленности: конкретные действия, эффективность, ошибки, производственный процесс и др.⁴

Ориентация на конкретные действия предусматривает классификацию  затрат, связанных с качеством, на издержки профилактики, контроля и ошибок.

Издержки профилактики определяются видами деятельности, которые специально осуществляются во избежание отклонений от требуемого качества. Издержки контроля возникают в связи с измерениями, оценками, аудиторскими проверками, которые  гарантируют соответствие товаров  и услуг установленным нормам, стандартам и требованиям. Издержки ошибок являются результатом действий, которые вызваны недостаточным несоответствием товаров и услуг нормам, стандартам и требованиям. В зависимости от места возникновения ошибок затраты классифицируются на внутренние (например, на дополнительную обработку) и внешние (например, на гарантийное обслуживание). Именно эта классификация является наиболее часто используемой в зарубежной практике.⁵

В теоретическом плане  учёт издержек в разрезе ошибок исходит  из того, что даже возможная или  незначительная ошибка может привести к тяжёлым последствиям, и поэтому  необходима детальная классификация  этой группы издержек – издержек ошибок. Здесь классификация производится по двум критериям: по месту возникновения издержки ошибок дифференцируются на внутренние и внешние; по последствиям ошибок различаются прямые и косвенные издержки, а также издержки, связанные с потерей альтернативных возможностей получения прибыли.

Главное преимущество учета  издержек ошибок заключается в возможности  их выражения через конкретные категории  затрат.

По отношению к производственному  процессу затраты на качество подразделяются на производственные, осуществленные организацией с целью достижения и обеспечения требуемого уровня качества, и непроизводственные, связанные с подтверждением качества продукции и предъявляемые потребителю объективных доказательств этого качества.

При этом производственные затраты  включают расходы на предупредительные  мероприятия и оценку. А также расходы на дефекты и потери. Затраты на обеспечение качества вне производства включают конкретные дополнительные средства обеспечения качества: мероприятия, процедуры, данные, демонстрационные испытания, отдельные и дополнительные оценки, проводимые признанными и независимыми испытательными органами.

2. Методы управления затратами для обеспечения качества

2.1. Функционально-стоимостный анализ, FMEA-анализ, метод Quality Function Deployment                            

 

Методы анализа затрат на качество применяются с целью  экономической эффективности обеспечения  качества. При внедрении качества по моделям стандартов серии ISO9000 от производителя требуется внедрение методов анализа проектных решений. Причем такому анализу должны подвергаться как входные данные проекта, так и выходные. Поэтому предприятия, создающие и развивающие системы качества, обязательно применяют либо типовые технологии анализа (ФСА, FMEA, QFD и др.), либо используют собственные технологии с аналогичными возможностями. Использование типовых технологий – предпочтительно, поскольку результаты понятны не только производителю, но и потребителю, и в полной мере выполняют функции доказательства качества.

Функционально-стоимостный  анализ (ФСА) является одним из самых  популярных и актуальных методов  анализа затрат на качество. В основном с целью из минимизации. Реализация ФСА предполагает ориентацию на следующие принципы:

Соответствие значимости функций и затрат, т. е. распределение затрат на реализацию функций объекта должно осуществляться пропорционально их значимости;

Соответствие реального  параметра требуемому, предполагающее определение количества параметров, способных однозначно характеризовать степень выполнения этих функций;

Активизация творческого  мышления;

Коллективный труд;

Междисциплинарный подход;

Применение новейших технологий;

Прогнозирование для выявления  динамики изменения исследуемого объекта.

ФСА, используемый в целях  совершенствования качества объекта  анализа, может быть определен как  процесс последовательного построения ряда специфических моделей анализируемого объекта, позволяющих использовать характер взаимодействий между элементами объекта, а также взаимодействия объекта с надсистемой и окружающей средой. При проведении ФСА определяют оценку затрат на реализацию этих функций  с тем, чтобы эти затраты снизить.

Цель функционально-стоимостного анализа состоит в развитии полезных функций объекта при оптимальном соотношении между их значимостью для потребителя и затратами на их осуществление. ФСА проводят в несколько этапов.⁶

На первом, подготовительном, этапе уточняют объект анализа –  носитель затрат. На втором этапе, информационном, этапе собирают данные об обследуемом  объекте и составляющих его блоках, деталях. В процессе работы исходные данные обрабатываются, преобразуясь в соответствующие показатели качества и затрат, проходя все заинтересованные подразделения, и поступают к руководителю проекта. На третьем, аналитическом, этапе подробно изучаются функции изделия, его стоимость и возможности её уменьшения путем отсечения второстепенных и бесполезных действий. На четвертом, исследовательском, этапе оцениваются предлагаемые варианты разработанного товара. На пятом, рекомендательном, отбираются наиболее приемлемые для данного производства варианты разработки и усовершенствования товара.

С учетом значимости функций  продукции, его комплектующих и  уровня затрат посредством ценообразования, основываясь на знании спроса на продукцию, определяется уровень её рентабельности. 

FMEA-анализ, в отличие от ФСА, не анализирует прямо экономические показатели, в том числе затраты на недостаточное качество, но он позволяет выявить именно те дефекты, которые обуславливают наибольший риск потребителя, определить их потенциальные причины и выработать корректировочные мероприятия по их исправлению ещё до того, как эти дефекты появятся и, таким образом, предупредить затраты на их исправление.

Как правило, FMEA-анализ проводится не для существующего,  а для новой продукции или процесса. FMEA-анализ продукции рассматривает риски, которые возникают у внешнего потребителя, FMEA-анализ процессов - у внутреннего потребителя. FMEA-анализ процессов может проводиться для процессов производства продукции; бизнес-процессов; процесса эксплуатации изделия потребителем.

Целью FMEA-анализа процесса производства является обеспечение выполнения всех требований по качеству запланированного процесса производства и сборки путем внесения изменений в план процесса для технологических действий с повышенным риском.

FMEA-анализ бизнес-процессов проводится в том подразделении, которое выполняет бизнес-процесс. Этапы проведения FMEA-анализа:

1. Построение компонентной, структурной, функциональной и потоковой моделей объекта анализа.

2. Исследование моделей.

3. Проводится ряд экспертных оценок.

По результатам анализа  составляется план внедрения разработанных  корректирующих мероприятий.

В современных условиях хозяйствования средством завоевания приоритета в конкурентной борьбе являются: повышение эффективности производства, в частности, снижение затрат на разработку качественной конкурентной продукции; ориентация всех стадий производственного процесса, начиная от разработки, на удовлетворение потребителей; повышение деловой культуры и улучшение управления во всех звеньях производства.

Для того чтобы выполнить  эти требования, требуется использовать новую технологию разработки, планирования и технологии подготовки производства изделий. Одним из основных инструментов этой технологии является метод Quality Function Deployment (QFD) – развертывания функций качества. Это экспертный метод, использующий табличный способ представления данных, причем со специфической формой таблиц, которые получили название «домиков качества».⁷ Основная идея технология метода QFD заключается в том, что между потребительскими свойствами и нормируемыми в стандартах, технических условиях параметра продукта существует большое различие. Технология метода QFD – это последовательность действий производителя по преобразованию фактических показателей качества товара в технические требования к продукции, процессам и оборудованию.