Этапы развития теории организации производства

Рисунок 2- Структура производственного цикла.

Длительность производственного цикла определяется по формуле:

Тц = Траб +Тпер.

Во время рабочего периода выполняются технологические операции.

Траб = Топ +Тпз+Тото+Тк+Ттр+Те,

где Топ - оперативное время; Тпз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей; Тото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.); Тк - время контрольных операций; Ттр - время транспортирования предметов труда; Те - время естественных процессов.

В подготовительно-заключительное время включают затраты времени, необходимые для ознакомления рабочего с порученным ему конкретным заданием, а также для действий, связанных с его завершением.

Оперативным временем (Топ) называется время, затрачиваемое непосредственно на выполнение технологической операции. Оно, в свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв).

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы. Вспомогательное время затрачивается на действия, связанные с обеспечением основной работы. Оно определяется по формуле:

ТВ  =Ту +Тз +Ток,

где Ту - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования; Тз -время закрепления и открепления детали в приспособлении; Ток - время операционного контроля (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Тпер) включает перерывы, обусловленные режимом труда (Трт), межоперационное пролеживание детали (Тмо), время перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и время перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг).

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой:

Тц = Топ + Тпз +Тото+Тк + Ттр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.

При расчете производственного цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Так, время нетехнологических операций обычно не учитывают при расчете продолжительности производственного цикла в массовом и серийном производствах, поскольку при изготовлении деталей партиями контрольные и транспортные операции перекрываются временем технологических процессов. Другими словами, пока изготавливается очередная партия деталей, предыдущая (уже изготовленная партия) контролируется и перемещается на следующую операцию. В единичном производстве в продолжительность производственного цикла обязательно следует включать время нетехнологических операций.

Различают простой и сложный производственные циклы. Простой производственный цикл - это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл - это цикл изготовления изделия.

Операционный цикл - время обработки партии деталей на отдельной операции. Длительность операционного цикла определяется по формуле:

,

где - время обработки партии деталей в количестве п штук на i - ой операции, где установлено Сi одинаковых станков или единиц оборудования.

 

Тема 3.3. Принципы эффективной организации производственных процессов в пространстве.

 

Основные   принципы   организации   производства   в   пространстве   (на территории предприятия):

1. Здания основных цехов, складов сырья и материалов, а также готовой продукции должны располагаться по ходу производственного процесса, обеспечивая     минимальное    значение    грузооборота    на    предприятии.     Внутри производственных    подразделений    также    должен    выполняться    принцип прямоточности,  т.  е.   путь  прохождения  изделием   всех  стадий   и  операций производственного процесса - от запуска в производство исходных материалов и до выхода готовой продукции - должен быть минимальным.
2. Склады сырья и основных материалов должны размещаться на границе территории предприятия со стороны ввоза грузов, около заготовительных цехов. Склады готовой продукции располагаются около сборочных цехов в месте вывоза грузов с предприятия.
3. Вспомогательные цехи должны быть по возможности расположены 
   ближе к основным цехам, потребляющим их продукцию.
4. Должна быть обеспечена компактность застройки за счет: рационального зонирования территории (зона основных цехов, зона энергетических подстанций, зона общезаводских служб и учреждений, зона складов); минимальных разрывов между зданиями и сооружениями; объединения отдельных цехов в одном здании - блоке цехов.

5) Взаимное расположение  зданий должно удовлетворять  всем правилам и нормам пожарно-технической безопасности, экологическим, санитарно-гигиеническим и другим требованиям.

Свое дальнейшее развитие генеральный план получает в планировке (размещении) оборудования и рабочих мест в пространстве цеха и производственного участка. На планировке цеха (участка) показываются: строительные элементы (стены, колонны); технологическое оборудование и производственный инвентарь (станки, машины, верстаки, стенды); подъемно-транспортные устройства (краны, транспортеры, рольганги); кладовые, конторские помещения и т.д. Рациональная планировка должна обеспечивать благоприятные условия труда, наименьшую продолжительность производственного цикла и наилучшие условия для управления работниками и материальными факторами производства.

 

Тема 5.1. Техническое обслуживание производства. Организация ремонтного хозяйства.

Ремонтные цехи и службы предприятия обеспечивают техническое состояние оборудования путем его ремонта и модернизации.

Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация; изготовление запасных частей, необходимых для ремонта; повышение культуры эксплуатации действующего оборудования; повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.

Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ). Структура ремонтной службы представлена на рис. 2.

К функциям ремонтной службы предприятия относятся: разработка нормативов по уходу,  надзору, обслуживанию и ремонту оборудования; планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов); планирование потребности в запасных частях; организация  ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей; оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ; организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования; организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ); разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования; контроль качества ремонтов; надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.

Рис. 2. Структура ремонтной службы предприятия 

Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.  Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся  его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также  условиями эксплуатации. ППР оборудования  предусматривает выполнение следующих работ:

- межремонтное обслуживание;

- периодические осмотры;

- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт - детальный осмотр; замена износившихся частей; выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта);  проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт  - полная  разборка оборудования и узлов; детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей; проверка на технологическую точность обработки; восстановление мощности и производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

- продолжительности ремонтного  цикла;

- продолжительности  межремонтных и межосмотровых циклов;

- продолжительности ремонтов;

- категорий ремонтной сложности (КРС);

- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны  нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

- слесарные;

- станочные;

- прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категории ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

 

Тема 5.2. Организация инструментального хозяйства

 

Инструментальное хозяйство занимает ведущее место в системе технического обслуживания производства.

Задача инструментального хозяйства - своевременное изготовление и обеспечение производства  высокопроизводительными и экономичными  инструментами  и технологической оснасткой,  а также поддержание их в работоспособном состоянии  в  период эксплуатации.

Работа по обеспечению инструментами  и  технологической оснасткой выполняется  подразделениями  инструментального  хозяйства и ведется по двум направлениям:

- инструментальное производство;

- инструментальное обслуживание.

Структура инструментального  хозяйства представлена на рис. 1.

Рис. 1. Структура инструментального хозяйства

К функциям инструментального хозяйства относят: разработку нормативов потребления инструмента и оснастки; планирование и осуществление изготовления, приобретения, ремонта инструментов и оснастки; организация хранения инструмента и обслуживание цехов; ремонт, заточку, восстановление и утилизацию инструмента, а также надзор за надлежащим использованием.

Планирование и нормирование потребности в  инструменте и технологической оснастке

Потребность предприятия в инструменте и технологической  оснастке (далее в инструменте) складывается из расходного и оборотного фондов.

Расходный фонд - это годовая потребность в инструменте для выполнения запланированного объема и номенклатуры продукции. Расчет потребности по каждому виду инструмента ведется по утвержденным нормам расхода и годовой производственной программы.

Оборотный фонд - запас инструментов (Zоб) для обеспечения нормальной работы  производства, образующийся:

- из складских запасов в ЦИСе  и ИРК (Zскл);

- эксплуатационного фонда на  рабочих местах (Zр);

- инструментов в заточке (Zз);

- инструментов в ремонте (Zрем);

- инструментов на контроле (Zк).

Zоб = Zскл + Zр + Zз + Zрем + Zк.

Размер запасов, в основном, устанавливается по системе "максимум- минимум",  то есть каждый вид инструментов имеет три нормы запаса:

- максимальный Zmax;

- минимальный Zmin;

- запас в "точке заказа" Zт.з.

Эти нормы запаса рассчитываются по формулам:

Zmax = Rдн Tпз + Zmin;

Zmin = Rдн Tс.изг;

Zт.з  = Rдн Tн.изг,

где Rдн - среднедневная потребность ИРК цехов в данном инструменте (шт); Tп.з - периодичность пополнения запаса (дн.); 
Тс.изг и Tн.изг - время срочного и нормального изготовления партии инструментов или приобретения  партии  покупных инструментов (дн).

Запас точки заказа (Zт.з) отражает такую величину  запаса, при которой  должен выдаваться заказ на изготовление или приобретение инструментов. Объем партии заказа (Zпарт) равен