Бизнес-план предприятия выпускающего цемент

Введение

 

    Каждый предприниматель, начиная свою деятельность должен четко представлять потребность в материальных, финансовых, трудовых, интеллектуальных ресурсов.

    Планирование предпринимательской деятельности необходимо для достижения финансового успеха, для долговременной и эффективной работы фирмы или предприятия. Современный предприниматель должен уметь определять перспективы развития своего предприятия, обосновывать целесообразность получения банковских кредитов и привлечения инвестиций, а также быть готовым к структурным изменениям внутри производства.

   Программа действий или план осуществления предпринимательских операций называется бизнес-планом. Бизнес-план представляет собой комплексный план развития предприятия на ближайшие 3 - 5 лет. Он определяет цели предприятия и его политику в области продукции, маркетинга, производства, управления, финансирования. Этот документ анализирует все проблемы, с которыми может столкнуться предприятие, и определяет способы их решения. 

    Бизнес-план описывает процесс функционирования фирмы, показывает, каким образом ее руководители собираются достичь свои цели и задачи, в первую очередь повышения прибыльности работы. Хорошо разработанный бизнес-план помогает фирме расти, завоевывать новые позиции на рынке, где она функционирует, составлять перспективные планы своего развития.

  

 

Резюме

   ООО « ИрЦемент» планирует расширить производство выпускаемой продукии, начав производство цемента марки М-400, М-500.

    Учредителями предприятия являются частные лица: Гудиева Маргарита Владимировна, Албегов Заурбек Валерьевич, Елканов Алан Асланбекович. Руководителем будет являться генеральный директор.

    Упор делается на снижение издержек производства и на эффективную рекламную компанию. В рекламе рассматривается относительно низкая цена товара по сравнению с конкурентами.

     Каналы сыта: планируется продажа через посредников, а также непосредственно со склада готовой продукции.

    Уровень риск-факторов  - средний, поэтому вероятность наступления рассматриваемых событий незначительна.

    Себестоимость готовой  продукции составила 200 руб., безубыточный  объем производства достигается  при выпуске 20,1 тонн цемента.

    В России на  сегодняшний день складывается  очень благоприятная ситуация  для  цементных производителей, поэтому инвестиции в цементные  мощности выглядят весьма перспективными. Причем небольшие заводы нередко  выглядят обладателями наибольшего  потенциала среди других игроков  отрасли.

  2. Вид товара.

    На строительном рынке производства одно из важнейших и лидирующих мест отделено предприятиям, занимающимся сегодня производством цемента. Цемент – это самый важный строительный материал. Он предназначается для гидроизоляции, производства простых бетонных и железобетонных материалов, также скрепления различных конструкций и прочих целей. Цементная индустрия - это важнейшая отрасль в производстве и согласно бизнес плану завода с цементного производства, ее значение определяется на рынке преимущественно нераздельной связью со всем строительным процессом. 

    На рынке строительной продукции с 2010 года идет натуральный бум, начавшийся из-за удешевления смесей и роста объемов строительства, и продолжается до сегодняшнего дня.

    Для предприятия выгоднее использовать местные вяжущие минералы и добавки, так как благодаря этому можно сэкономить на транспортировке сырья. Лидирующие компании на рынке строительных материалов хотят сузить выпуск универсальных смесей и заменить их для конкретного использования высокоспециализированными смесями в ассортименте. 

    Данный производственный комплекс изготовления высококачественных цементов предназначен для получения гаммы цементов высокого качества и различного назначения. Возможно получение кладочных и штукатурных цементов (марки 150 – 200), цементов средней прочности (марки 400 – 500) и высокопрочных (марки 600 и выше) при высокой рентабельности, небольших капиталовложениях, экологической безопасности и приближением производства к потреблению. Товар находится на стадии внедрения на рынок.

    В комплексе применяется компактное, высокотехнологичное и надежное измельчительное оборудование центробежно-ударного типа при производительности одного блок - модуля 80 000 тонн цемента в год. Получение клинкера осуществляется по «сухой» технологии (что позволяет достичь существенной экономии энергоносителей) в кольцевой печи с вращающимся подом, позволяющей значительно уменьшить занимаемые производственные площади и эксплуатационные затраты. Избыточная энергия печи используется на сушку компонентов и обогрев помещений, поэтому энергопотери сведены к минимуму.

 

     

 

 

Производительность комплекса  может быть увеличена по потребностям заказчика  и наращиваться очередями, что позволяет существенно улучшить инвестиционный процесс, не замораживая  средства на длительный срок, что происходит при моноблочной конструкции  цементных заводов.

Сопоставительный анализ технико-экономических показателей  комплекса нашего  предприятия и сходных предложений других производителей показывает следующие преимущества предлагаемого комплекса:

1. блочно-модульное построение комплекса позволяет предусматривать постепенное наращивание капвложений, а также существенно повышает надежность всего производства: при останове любого из модулей остальные продолжают выпускать продукцию, что не свойственно громоздкому моноблочному оборудованию иных производителей;
2. капиталовложения на тонну производимой за год продукции существенно ниже чем у других производителей;
3. в отличие от традиционных предложений, предлагаемый комплекс не требует возведения капитальных зданий и сооружений, а может размещаться в легких быстровозводимых сооружениях ангарного типа, причем без массивных фундаментов под оборудование;
4. качество изготавливаемого цемента на оборудовании предприятия  обеспечивается гарантированно выше, чем по традиционной технологии: площадь активной поверхности измельченного клинкера составляет 15000 - 25000 кв.см (на 1г продукта) против 3500 - 4500 кв.см по традиционной технологии, что позволяет цементу полностью растворяться при приготовлении бетона, используя весь потенциал прочности, заложенный в химико-минералогической формуле клинкера;
5. продолжительность создания производства изготовления цемента нашего предприятия намного меньше: 12 - 13 месяцев против 18 - 20 и более месяцев у других производителей;
6. себестоимость получаемого цемента по технологии представляемого предприятия также существенно ниже – не менее чем на 30% - за счет экономного расходования энергоресурсов и применения недорогих исходных компонентов – преимущественно техногенных отходов (шлаков металлургических и каменноугольных, отвалов горных пород, неиспользуемых отсевов щебеночных карьеров и т.п.).

   Комплекс является экологически безопасной установкой, поскольку выбросы в атмосферу частиц пыли ограничиваются двухступенчатой системой воздухоочистки: грубая очистка производится в циклонах, более тонкая – в фильтрах. При увеличении требований к минимизации выбросов система воздухоочистки может быть усилена дополнительными фильтрами.

 

   Технологические и технические решения, положенные в основу создания комплекса, являются интеллектуальной собственностью представляемого предприятия  и не могут быть использованы без письменного его согласия.

 

Описание технологических  и технических решений.

   Техническая и технологическая обоснованность разработанного комплекса базируется на известных свойствах цементного клинкера и на действующем оборудовании в смежных областях промышленности.

    В основе метода лежат исследования о гранулометрическом и химико-минералогическом составе цемента и зависимости прочностных параметров цементного камня от соотношения фракций размером 0-40мкм и 40-80мкм и более – в производимом по традиционной технологии цементе имеются частицы размером и в 200мкм. Опыты показали, что при затворении цемента в раствор переходят мелкие фракции, а более крупные остаются в цементном тесте и после его превращения в цементный камень в виде инертного наполнителя, т.е., по существу, около 50% цемента не используется по своему прямому назначению.

   Причиной такого положения является несовершенство помольных агрегатов (шаровых мельниц) на цементных заводах. По экспериментальным данным, при помоле на центрифугах клинкера (или дополнительной обработке цемента марки 400), получается цемент марки 600-700 и выше (в зависимости от степени измельчения).

   Для получения цементов, отвечающих требованиям ГОСТ (то есть имеющих, кроме прочности на сжатие, и другие параметры в допустимых пределах – прочность на изгиб, сроки схватывания и набора прочности, пластичность и другие), необходимо, кроме достижения высокой тонины помола цементного клинкера, выполнения еще ряда условий:

1. размер и форма частиц инертного наполнителя должны быть строго заданными, а соотношение фракций различного размера – строго нормированным;
2. для наиболее полного использования физических характеристик исходного клинкера и оптимизации его химико-минералогического состава строго обязательно введение активирующих и корректирующих добавок.

   На разработанном комплексе можно производить и иную продукцию, практически не выпускаемую пока в странах СНГ. Речь идет о цементе марки 100-150-200 и о сухих строительных смесях – для кладки, штукатурки, изготовления полов. Для указанных целей необходимы растворы с прочностью 100 – 150, максимум 200. При изготовлении таких растворов из цемента марки 400 его перерасход достигает 30 – 50% от потребного количества, поскольку кладут цемент в такие растворы уже не по потребности прочностных показателей (цемента необходимо мало и поэтому раствор получается "жесткий"), а по потребности обеспечить текучесть (пластичность) растворов. Оптимальным в такой ситуации был бы выпуск цемента марки 150-200, однако такой цемент не выпускается.

   Цемент таких невысоких марок имеет самостоятельный рынок сбыта для вышеуказанных целей. Также при смешивании такого цемента с наполнителями различной крупности и качества можно производить сухие строительные смеси, которые имеют большую привлекательность для потребителей удобством в применении: готовая дозировка вяжущего и наполнителя, широкая гамма упаковок – от 3-5 кг для мелких домашних работ до 50 кг для полупромышленного использования.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологическая схема произодства цемента сухим способом.

В комплексе  приготовление клинкера реализовано  по «сухому способу» (см. технологическую  схему).

 

 

 «Сухой способ» получения клинкера состоит из следующих операций:

• сушка исходных компонентов (шлаки, известняк, минеральные добавки);
• тонкий помол компонентов;
• гомогенизация компонентов;
• обжиг (спекание) сырьевой смеси в шахтной печи.

«Сухой способ» получения  клинкера имеет огромные преимущества перед традиционным, применяемым  цемзаводами, «мокрым способом»  получения клинкера:

• существенное снижение трудоёмкости и затрат на подготовку клинкерной смеси;
• экономия энергии не менее чем на 30-40 % за счет ликвидации «мокрых процессов»;
• существенное повышение качества клинкера за счет более полной гомогенизации сырьевой шихты.

   Участок спекания клинкера включает в себя оборудование для сушки исходных компонентов, их весового дозирования, помола до фракций 0,15 - 0,2 мм, тщательного перемешивания (гомогенизации) и спекания для получения минералов – компонентов цемента (алюмосиликатов кальция).

   Исходные компоненты клинкера (известняк, глина, песок) и инертный наполнитель, хранящиеся под навесами (склад сырья) с помощью ковшового погрузчика поочередно загружаются в вибролоток (поз.1), далее по шнеку (поз.2) поступают в элеватор (поз.3). Посредством элеватора (поз.3) загружаются в приемный бункер внешней камеры двухкамерного сушильного барабана (поз.4). Тепловым агентом в сушильном барабане служат отходящие печные газы и возвратное тепло выгружаемого из печи клинкера. Клинкер из печи поступает во внутреннюю камеру сушильного барабана (поз.4). Во внешней камере сушильного барабана идет прогрев и просушка сырья посредством горячего, выгружаемого из печи клинкера. Сырьевые материалы поочередно по шнеку (поз.5) и элеватору (поз.6) подаются в присвоенные им накопительные бункера (поз.14,15,16,17). Дозируются с помощью объемных дозаторов и по шнеку (поз.8) поступают в барабанную мельницу (поз.18) для измельчения и гомогенизации клинкерной шихты. Измельченные компоненты с помощью шнека (поз.19) и элеватора (поз.20) поступают в приемный накопительный бункер (поз.21). Из бункера (поз.21) подаются в элеватор (поз.22) и в загрузочный люк кольцевой печи (поз.23). После цикла обжига в кольцевой печи клинкер поступает для охлаждения и транспортировки во внутреннюю камеру сушильного барабана (поз.4). Далее по шнеку (поз.24) клинкер непрерывно поступает на элеватор (поз.25) и в приемный накопительный бункер (поз.26). Измельчение клинкера происходит в центробежно-измельчительном комплексе КИ 160.2 на базе центробежной мельницы (поз.27).Измельченный до фракций 0-60 мкм клинкер поступает по шнеку (поз.28) и элеватору (поз. 37) в бункеры-накопители (поз.39,40,41).