Статистические методы контроля и управления качеством

Для ответственных объектов рекомендуется сплошной контроль, а в остальных случаях при массовом поступлении объектов – выборочный.

Документация на годные и негодные объекты оформляется  по тон же методике, что и при входном контроле запасных частей и материалов.

В условиях хозяйств, принятые объекты (сборочные единицы и детали) подлежат наблюдению в процессе эксплуатации не только в период гарантированного срока, но и в течение всего срока эксплуатации. В случае отказа объекта в течение гарантированного срока вызывается представитель поставщика и оформляется рекламационный акт как на продукцию, забракованную при входном контроле. Если отказы произошли после установленного гарантированного срока, хозяйство должно об этом сообщить службе технического контроля предприятия-поставщика.

 

3.1. Контроль  и сортировка деталей

 

Дефектовка деталей – это, с одной стороны, внутрипроизводственный контроль, информация которого используется внутри завода. Часто на этих операциях заняты основные производственные рабочие, а не контролеры ОТК. С другой стороны, по назначению контрольно-сортировочные работы являются операциями входного контроля ремонтного фонда. Входным контролем эти работы есть основание называть потому, что в процессе контроля принимаются решения о возможности пуска этих деталей в производство, их использования при ремонте автомобилей.

Одна из особенностей авторемонтного производства заключается в том, что в составе отремонтированного объекта используются детали различной степени годности и с различным остаточным ресурсом: это новые детали, поставляемые в качестве запасных частей, восстановленные и используемые повторно без ремонта. Качество отремонтированного объекта определяется в первую очередь точностью сборки его сопряжений, взаимного расположения деталей и узлов, что обеспечивается строгим соблюдением геометрических параметров деталей и правил сборки.

В то же время геометрические характеристики деталей из ремонтного фонда, как правило, имеют значительные отклонения от номинальных, большие рассеивания размеров и ощутимые погрешности формы. Поэтому правильная рассортировка деталей на стадии входного контроля на утильные, требующие ремонта, и годные детали оказывает влияние на качество отремонтированного объекта.

Действенность контрольно-сортировочных работ во многом зависит от оснащенности этих операций контрольно-измерительной оснасткой и инструментом. Однако низкая оснащенность этих работ приводит к тому, что операции измерений подменяются осмотром этих деталей. Причем не контролируются, как правило, скрытые дефекты, обнаружение которых без применения специальной аппаратуры и приборов затруднено – это трещины, расслоения и т. п., выявляемые методами магнитной и люминесцентной дефектологии, гидравлических испытаний и т. п.

Но и там, где применяются  эти методы, организация их бывает несовершенна. Часто выявление трещин коленчатых валов, по которым они подлежат выбраковке, производится после замера геометрических параметров, что влечет за собой увеличение трудоемкости контрольных работ.

Поэтому будет целесообразным разделить контрольно-сортировочные  работы на три стадии и выполнять  их на трех участках: первый, располагаемый на разборочно-моечном участке, для выявления внешних, явных дефектов деталей, второй для обнаружения скрытых дефектов, третий участок для дефектовки по геометрическим размерам.

В таком случае предоставляется  возможным сократить объем контрольных работ за счет последовательного исключения невосстанавливаемых деталей из общей массы деталей. Причем в первую очередь выбраковываются явно негодные, утильные детали (рис.3).

Основным нормативным  документом на проведение контрольно-сортировочных работ являются технические условия. Однако эти условия на заводах часто не выдерживаются, и кроме того, они не охватывают всей номенклатуры деталей и всего перечня встречающихся дефектов. К тому же технические условия составлены так, что не отражают конкретной технологии ремонта. Учитывая, что на различных заводах могут быть различия в технологии, методах и способах ремонта и восстановления деталей, ремонтопригодность дефектуемых деталей для этих заводов может быть различной, а это значит, что технические условия на контроль-сортировку деталей должны изменяться и дополняться применительно к условиям данного производства. Эти изменения должны быть обязательно узаконены вышестоящей организацией.

Для оптимизации контрольно-сортировочных  работ без существенного увеличения стоимости этих работ необходима минимизация перечня контролируемых параметров, и установление определенной последовательности выполнения контрольных операций. В этом случае из числа контролируемых дефектов исключаются те, появление которых маловероятно или, наоборот, велико.

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 3. Последовательность выполнения контрольно-сортировочных  работ при дефектовке деталей.

 

 

3.2. входной контроль запасных частей, комплектующих изделий,

материалов  и полуфабрикатов.

 

Наиболее полно входной  контроль запасных частей и ремонтных  материалов (основных и вспомогательных) осуществляется на крупных ремонтных предприятиях, имеющих соответствующие лаборатории. На небольших ремонтных предприятиях также проводят входной контроль этих объектов, но здесь возможен лишь предварительный контроль, в сомнительных случаях необходимо использовать лаборатории головных крупных ремонтных предприятий.

При предварительном  контроле необходимо проверять состояние упаковки, комплектность, правильность маркировки, внешний вид, размеры, типы, марки и др.

Если в процессе предварительного контроля выявлено несоответствие качества продукции ГОСТ или ТУ, то дальнейший контроль качества этих объектов не проводится и вся партия запасных частей или материалов направляется в изолятор брака и оформляется соответствующими документами.

Окончательный контроль выполняют в соответствии с технологическими картами входного контроля. При этом применяют как сплошной, так и выборочный контроль. Сплошной контроль используют для запасных частей и материалов, когда к выпускаемой продукции предъявляют повышенные требования, а также для ответственных объектов. При выборочном контроле назначается выборка или план контроля по методике стандартов.

В процессе входного контроля образцы или пробы проверяют  на соответствие требованиям стандартов, технических условий, чертежей силами и средствами службы входного контроля с привлечением других подразделений предприятия (центральной лаборатории с ее подразделениями, испытательных станций и др.). При этом могут проверяться рабочие размеры деталей, отклонения формы и взаимного расположения поверхностей, их твердость; твердость и предел прочности металлов и их маркировка; маркировка электродов, присадочных материалов, химических реактивов и др.

Запасные части и  материалы, соответствующие нормативно-технической  документации, маркируются или снабжаются ярлыками «годен», и на них составляется протокол по установленной на данном предприятии форме, один экземпляр которого направляют в центральный склад, а второй остается в службе входного контроля для учета.

Запасные части и  материалы, не соответствующие стандартам, техническим условиям, чертежам и другим нормативно-техническим документам, бракуют; при этом, если применяется статистический контроль, бракуют всю партию объектов, к которой относится проба. Отклоненные от приемки или забракованные объекты направляют в изолятор брака; при этом составляют извещение для заводов-поставщиков по соответствующей форме и в установленные инструкцией сроки.

По прибытии представителя поставщика проводится двухсторонняя проверка, и на ее основании составляется акт рекламации. При неявке представителя заказчика или его отказе принять брак служба входного контроля оформляет рекламационный акт в одностороннем порядке. Служба или группа входного контроля одновременно ведет учет рекламаций.

Продукция поставщиков (запасные части, комплектующие изделия, материалы  и полуфабрикаты), поступающая на авторемонтные предприятия, в обязательном порядке проверяется на качество.

Проверяют продукцию  на качество представители группы (бюро) входного контроля, которая входит и состав ОТК авторемонтного предприятия  и подчиняется непосредственно  начальнику ОТК. Численность группы (бюро) зависит от производственной мощности авторемонтного предприятия и объема поставок на завод.

Поступившую на завод  продукцию поставщиков передают на хранение в склады. Контроль за качеством  хранения входит в функцию группы входного контроля. Под руководством контролера продукцию складируют и хранят в соответствии с действующими ГОСТами, ТУ, инструкциями и основными условиями поставки. Контролеры следят за тем, чтобы все материальные ценности хранились в условиях, исключающих возможность снижения их качества, поломок, температурных и атмосферных воздействий. Продукцию поставщиков складируют по видам, типам, партиям, сортам, датам поступления. При этом на каждую партию кладовщики склада наносят маркировки или прикрепляют бирки с указанием наименования материала или изделия, а также даты поступления на завод и количества. Сортируют продукцию согласно указаниям контролера.

Заведующий складом  и течение суток со дня поступления  продукции на склад предъявляет группе входного контроля все сопроводительные документы для проведения проверки качества.

В случае отсутствия сопроводительных документов продукцию укладывают отдельно, после чего представители входного контроля отбирают пробы для проверки в лаборатории завода.

Качество продукции  поставщиков контролеры проверяют  по наличию и полноценности документов, сертификатов, паспортов, актов приемки и другой, сопроводительной документации и по соответствию требованиям чертежа. ГОСТа, основным условиям.

Забракованную продукцию  поставщиков укладывают отдельно на площадку брака или в изолятор брака.

Выдают продукцию в  цеха в порядке очередности поступления  ее на склад с таким расчетом, чтобы не был пропущен срок предъявления рекламации качеству в случае обнаружения брака в производстве. Качество и количество выданной продукции подтверждают подписанными и заверенными бюро входного контроля сопроводительными талонами, на основании которых бухгалтерия оформляет лимитные карты.

Особое место во входном  контроле занимает прием и хранение сортового и листового металла, труб и проволоки. Каждую партию металломатериалов разгружают на специальные разгрузочные площадки. При этом материал размещают таким образом, чтобы была гарантия от смешивания их как с поступившими ранее, так и с выгруженным одновременно. От каждой группы выгруженного материала контролер отбирает пробы для испытаний, которые клеймит порядковыми номерами так же, как и концы штанг, от которых они отрезаны. Эти пробы с сопроводительной запиской направляют на испытание в заводскую лабораторию. Минимальная длина проб приведена в табл. 2.

Пробы, доставленные для механических испытаний, служат одновременно и пробами для химического анализа, испытания на твердость и определения микроструктуры. Образцы труб должны иметь длину 500 мм вне зависимости от профиля, а образцы проволоки – не менее 2 м.

Таблица 1.

 

Вид испытаний	Длина образцов, мм, при диаметре профиля
	до 30 мм	30 – 60 мм	более 60 мм
Химический анализ	100	100	50
Механические испытания:
на разрыв	400	200	100
на ударную вязкость	100	100	100
Испытание на твердость	100	100	-
Определение микроструктуры	-	100	100
Испытание на изгиб	200	-	-

 

На основании результатов  лабораторных испытаний группа входного контроля оформляет документы на приемку как качественного, так  и забракованного дефектного материала. Только после визы контролера на приходном документе о годности материала кладовщики складируют материал, соблюдая все требования складирования.

Отпуск со склада материалов производят в присутствии приемщика  цеха с оформлением сопроводительного документа работником входного контроля. Бухгалтерия завода окончательно оформляет лимитные карты только при наличии сопроводительных талонов, подписанных и заверенных контролерами.

 

3.3. Проведение  входного контроля

 

 При проведении входного контроля может применяться сплошной или выборочный контроль. В условиях авторемонтного производства наиболее приемлемой формой контроля качества является выборочный контроль по альтернативному признаку – это контроль качества, при котором единицы продукции делятся на две группы: годные и дефектные, а решение о контролируемой совокупности принимается в зависимости от числа дефектных единиц, обнаруженных в выборке или пробе.

Выборочный контроль запасных частей начинается с выбора плана контроля, т. е. совокупности данных о виде контроля, объеме контролируемой партии продукции, контрольных нормативных и решающих правилах. Для выбора плана контроля необходимо определить: – значение риска потребителя; – значение браковочного уровня качества.