Статистические методы контроля и управления качеством

 

 

1.2. Организация дефектовочных работ

 

 Дефектацию деталей  и несложных сборочных единиц  проводят специально выделенные для этой цели высококвалифицированные рабочие с повременной оплатой труда. Операции по дефектации относятся к производственным работам предприятия, и рабочие-дефектовщики непосредственно подчиняются руководству цеха или участка, но не службе технического контроля.

На крупных ремонтных  предприятиях рабочие-дефектовщики специализируются по дефектации определенных типов или видов деталей, что повышает производительность труда и качество работ.

На ремонтных предприятиях, в которых ремонт проводят необезличенно  и с оценкой ремонтных работ  по сложившейся себестоимости, результаты дефектации заносят в дефектовочную ведомость для определения объема ремонтных работ и калькуляции себестоимости ремонта объекта.

При обезличенном ремонте  и его оплате по отпускной цене дефектовочные ведомости не составляют, тем не менее, периодически заполняют специальные ведомости состояния деталей с целью выявления многоразовости восстановления.

Ответственность за работы по дефектации возлагается главным образом на исполнителей работ, т. е. на рабочих-дефектовщиков, однако работники службы технического контроля (инженер-контролер или контрольные мастера ОТК) обязаны периодически проверять качество дефектовочных работ. Эту проверку проводят как по плану работы ОТК, так и целенаправленно, в случаях обнаружения в процессе сборки пропущенных при дефектации негодных деталей. При этом проверяют наличие на рабочих местах по дефектации технической документации; состояние контрольно-измерительных средств на рабочих местах, наличие отметки в аттестатах приборов о прохождении ими очередной поверки или переаттестации; правильность применения рабочими-дефектовщиками приемов контроля деталей (выбор средства контроля, установку прибора на измеряемый размер, определение размера по прибору и др.); полноту применения всех требуемых методов контроля в процессе дефектации; полноту охвата контролем всех элементов и параметров деталей; правильность отнесения контролируемых деталей к той или иной категории годности и правильность маркировки деталей.

При обнаружении нарушений в проведении работ по дефектации работник ОТК поступает так же, как и в случае обнаружения брака на рабочих местах.

 

 

1.3. Организация  рабочих мест по дефектации

 

 Рабочие места по  дефектации деталей, как и рабочие  места по проведению иных контрольных операций, должны отвечать современным требованиям научной организации труда на производстве. К основным элементам такой организации относятся следующие:

• общие производственные условия (объем помещений, обмен воздуха, его температура и влажность, освещенность всего участка и рабочих мест дефектовщиков, безопасность работы, чистота и порядок на участке и рабочих местах дефектовщиков);
• необходимая площадь дефектовочного участка и отдельных рабочих мест с учетом размещения оборудования;
• вспомогательные устройства, обеспечивающие удобство работы (подъемно-транспортные средства, стеллажи, верстаки);
• необходимое число и номенклатура средств измерений (инструмента, приспособлений);
• техническая и производственно-учетная документация (рабочие и ремонтные чертежи, технологическая документация, технические условия, стандарты);
• система технического обслуживания и обеспечения участка. Участок дефектации размещают в непосредственной близости от участка очистки деталей с одной стороны и участка комплектации–с другой, для снижения затрат времени и труда на транспортировку деталей и исключения встречных грузопотоков.

Участок дефектации отгораживают от участка очистки глухой (несетчатой) перегородкой с окнами для подачи деталей на дефектацию; при этом окна оборудуют устройствами для изоляции участка очистки от участка дефектации (резиновыми щитами, поворотными перегородками и др.).

Площадь участка дефектации должна быть достаточной для размещения необходимого оборудования (стеллажей, стендов, верстаков и др.) и требуемого числа объектов дефектации. Освещение участка (естественное и искусственное) должно обеспечивать нормальный световой поток на рабочих местах. Нормальной считается освещенность порядка 300 лк. Температура воздуха в помещении в соответствии с ГОСТ 25446–82 должна составлять 20±2°С, для чего необходимо предусмотреть систему вентиляции, отопления и кондиционирования. Влажность воздуха должна быть в пределах 40 .. .60%.

На участке дефектации должна поддерживаться чистота как  самого помещения, так и рабочих мест, оборудования и объектов дефектации.

Число дефектовщиков  на участке определяют в зависимости  от объема дефектовочных работ. ГОСНИТИ рекомендует рассчитывать число дефектовщиков в зависимости от годовой программы ремонта приведенного (условного) трактора (ДТ-75) или двигателя (СМД-14).

По нормативам ГОСНИТИ  на одного рабочего-дефектовщика установлена  площадь рабочего места 15...17 м².

В зависимости от степени специализации участка дефектации каждое рабочее место дефектовщика может иметь свои особенности, однако в общем случае оно делится на следующие зоны: приемки деталей от участка очистки, проведения контрольных операций и сортировки деталей, накопления деталей, технической документации, расположения контрольно-измерительных средств.

Рабочее место дефектовщика оснащают необходимыми по техническим условиям средствами контроля (калибрами и шаблонами, универсальными и специальными средствами измерений, приспособлениями, приборами и др.). Всю техническую документацию располагают на видном месте, а технические условия на дефектацию рекомендуется размещать в витринах на видном месте. Средства маркировки лучше изолировать от остальных зон участка во избежание загрязнения красками деталей и документов.

Примерная схема организации  рабочего места по дефектации мелких деталей выглядит следующим образом: детали от участка очистки по рольгангу непосредственно или в таре поступают к столу дефектовщика и накапливаются. Дефектовщик по мере накопления деталей проводит их дефектацию и сортировку в рабочей зоне и распределяет детали, на годные без ремонта, подлежащие ремонту и негодные для дальнейшей эксплуатации. Одновременно дефектовщпк маркирует детали определенным цветом, пользуясь средствами маркировки. Техническая документация на дефектацию деталей расположена отдельно.

Аналогично могут быть организованы рабочие места по дефектации отдельных деталей или группы деталей, отличаясь видами оборудования и порядком его расположения.

Оснастку и оборудование рабочих мест по дефектации деталей выбирают в зависимости от видов дефектуемых деталей на данном рабочем месте, а средства измерений – в соответствии с технологической документацией дефектовочных работ.

Зная число рабочих-дефектовщиков, нетрудно определить общую площадь  всего участка по проведению дефектовочных  работ, умножив число дефектовщиков на площадь, потребную для одного рабочего.

В зависимости от типа ремонтного предприятия, производственной программы, видов ремонтно-обслуживающих работ, марок ремонтируемых машин и специализации предприятия планировка участка по дефектации деталей может быть самой различной.

 

2. Контроль  ремонтного фонда

 

Одной из функций входного контроля является приемка ремонтного фонда. Влияние состояния ремонтного фонда на качество отремонтированного объекта еще не достаточно изучено, чтобы оценить его количественно. Однако это влияние очевидно и признается многими исследователями.

Важным показателем  качества сдаваемых в ремонт автомобилей  является их комплектность. ГОСТ 18505– 73 «Автомобили и их составные части, сдаваемые в капитальный ремонт и выпускаемые из капитального ремонта. Комплектность» предусматривает две комплектности: первую и вторую. Автомобили первой комплектности – это автомобили, укомплектованные всеми составными частями как основными, так и вспомогательными, предусмотренными к установке на автомобиль его конструкцией, включая запасное колесо. Вторая комплектность допускает отсутствие грузовой платформы или металлического кузова, а также специального оборудования и деталей их крепления. В остальном наличие всех составных частей, аппаратуры, приборов является обязательным.

Сдаваемые в ремонт грузовые автомобили могут как первой, так  и второй комплектности, а автомобили-тягачи, грузопассажирские и пассажирские автомобили – только первой комплектности.

К показателям качества ремонтного фонда относятся также техническое состояние деталей и узлов. При сдаче в ремонт не допускается подсборка автомобилей из негодных деталей или замена части деталей, узлов, агрегатов и других составных частей другими, выработавшими свой ресурс.

Не принимается ремонтный фонд, если в его составе находятся детали, отремонтированные способами, исключающими их восстановление на данном предприятии.

Прием автомобилей проводится на специальных постах контроля. В  зависимости от мощности предприятия  эти посты организуются непосредственно в зоне хранения ремонтного фонда или вблизи ее на обособленных площадках. Желательно, чтобы эти посты были вынесены из основной производственной зоны (рис. 1) и оборудованы испытательным стендом, обеспечивающим: универсальность для контролируемых автомобилей; возможность испытания автомобилей; при скоростях движения до 80% от максимальных; разгон автомобиля с последовательно возрастающим снижающим переключением передач в коробке передач; за счет момента инерции маховых масс, включая момент инерции беговых барабанов.

Для входного контроля наиболее пригодны инерционные стенды как  наиболее простые и дешевые. Призером такого стенда может служить стенд Челябинского политехнического института (ЧПИ), серийное производство которого освоено на Челябинском авторемонтном заводе Южно-уральского территориального транспортного управления (ЮУТТУ.)

Испытуемый автомобиль вкатывается ведущими колесами на барабаны стенда и после запуска двигателя последовательным включением передач разгоняется. Автомобиль считается выдержавшим испытания, если он развивает скорость не ниже 30–40 км/ч.

 

 

 

Рис. 1. Пост приемки автомобилей в ремонт:

/ – зона контроля работоспособности автомобиля; // – зона контроля комплектности автонобиля:

1 - стенд с беговыми  барабанами; 2 - маховая масса стенда,; 3 - пункт контрольных приборов (спидометр); 4– кабина контрольного мастера, 5 - осмотровая канава; 6 - испытуемый автомобиль.

 

Контроль за скоростью  движения автомобиля производят по спидометру, привод которого осуществляется от барабанов стенда.

Прием двигателей в ремонт производится на специально оборудованных  постах контроля, расположенных по возможности и непосредственной близости от склада хранения ремонтного фонда и изолированных от производственной территории. Последнее требование к расположению постов ОТК диктуется условием ограничения проникновения на производственную территорию представителей заказчиков и других лиц без особой необходимости.

 

 

 

Рис 2. Планировка поста  ОТК по приему двигателей в ремонт:

1 – кран-балка; стенд-кантователь; 3 – стеллажи-подставки; 4 – двигатели, прошедшие контроль; 5 – двигатели, ожидающие контроля; 6 – книжный шкаф; 7 – стол контролера; 8 – стул; 9 – инструментальный шкаф.

 

Посты контроля по приему двигателей оборудуются контрольной  площадкой, кабиной или отдельным помещением для контролера. Контрольную площадку рекомендуется оборудовать в закрытом помещении, имеющем отопление и хорошее освещение. Возможен вариант расположения поста контроля на площади склада хранения ремонтного фонда. В этом случае пост отделяется от складского помещения перегородкой – легкой стенкой, сеткой и т. д. Примерная панировка показана на рис. 2.

На контрольной площадке рекомендуется располагать: кран-балку  или другое грузоподъемное устройство грузоподъемностью не менее 1 т; стеллажи-подставки для двигателей из расчета суточного поступления двигателей и ремонт; стенды - кантователи для осмотра, контроля и разборки двигателей; набор слесарного инструмента для выполнения разборочных работ; набор контрольно-измерительных приборов для проверки узлов и агрегатов двигателя.

Кабина или помещение  контролера является рабочим местом контролера, где хранится необходимая документация и переносное контрольное оборудование. Кабина контролера оборудуется: рабочим столом полным комплектом технической документации на контроль двигателей, поступающих в ремонт; плакатами иллюстрирующими процесс контроля; инструментальным шкафом для хранения слесарного и контрольно-измерительного инструмента; средствами внутризаводской связи: книжным шкафом для хранения бланков и актов приема двигателей в ремонт и другой документации.

Контроль двигателей, сдаваемых в ремонт, производится на контрольной площадке. При необходимости  проверяемый двигатель устанавливают  на стенд -кантователь и снимают  поддон картера, головку цилиндров и т, д.

Двигатели, сдаваемые  о ремонт, должны удовлетворять требованиям, оговоренным государственными стандартами  и техническими условиями.

Параметры контроля указаны  в ведомости технического контроля двигателей при приеме в ремонт.

 

 

3. Входной контроль сборочных единиц и деталей

 

Несмотря на достаточно полный технический контроль, проводимый на ремонтных предприятиях, ремонтирующих сборочные единицы или детали для их поставки по кооперации, все же возможен пропуск бракованной продукции, что заставляет проводить входной контроль этих объектов при их приемке на потребляющее ремонтное предприятие.

При входном контроле сборочных единиц и деталей, поступающих от других ремонтных предприятий по кооперации, применяется примерно та же методика, что и при входном контроле запасных частей и ремонтных материалов. Входной контроль этих объектов в условиях мастерских хозяйств осуществляет лицо, которому доверен прием этих объектов, или инженер-контролер. На крупных ремонтных предприятиях, как и во всех остальных случаях, входной контроль проводит группа входного контроля, привлекая при необходимости другие службы предприятия (центральную лабораторию, испытательные станции и др.).