Разработка проекта плана по производству, труду, заработной плате и себестоимости продукции завода с расчетом технологических параметров

n = t_пз / t_шт * a,

где n – минимальный размер партии деталей, шт.;

t_пз – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин.;

t_шт – штучное время на ведущей операции, мин.;

a – допустимый коэффициент затрат времени на наладку, определяемый как отношение t_пз ко времени работы оборудования, в течение которого изготавливается данная партия деталей.

t_пз = 222 мин; t_шт = 360 шт/мин; a = 0,05

n = 222 / 360 * 0,05 = 12 шт.

Для построения графика движения партии изделий по операциям при различных  видах движения определяем длительность операционного цикла обработки партии деталей при различных видах движения.

Длительность операционного цикла  обработки деталей на одной операции определяется по формуле:

Т_о =

,

где n – количество деталей в партии;

t – время обработки одной детали, мин.;

с – количество рабочих мест, на которых выполняется данная операция.

Длительность Т_о для партии деталей, обрабатываемых на нескольких операциях, зависит не только от указанных величин, но и от того, каким образом детали партии передаются с операции на операцию - поштучно, всей партией, частями. Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса (три вида сочетания операций): последовательное, параллельное и параллельно-последовательное.

Вид движения партии деталей	Номер операции	Норма времени, мин.	График движения партии деталей n = 12
Последовательный	1 2 3 4 5	9,4 8,0 6,4 5,8 12,2
Параллельный	1 2 3 4 5	9,4 8,0 6,4 5,8 12,2
Последовательно-параллельный	1 2 3 4 5	9,4 8,0 6,4 5,8 12,2

Последовательное движение предметов  характеризуется тем, что партия деталей передается с операции на операцию полностью. Каждая последующая  операция начинается только после окончания  обработки всей партии на предыдущей операции. Длительность операционного цикла изготовления партии деталей на операциях при последовательном движении определяется по формуле:

Т_о.посл. =

,

где m – число операций, на которых обрабатывается партия деталей.

Для варианта 2 Т_о.посл. = 12(9,4+8+6,4+5,8+12,2) = 501,6 мин.

Параллельный вид движения характеризуется  тем, что предметы труда передаются на следующую операцию и обрабатываются немедленно после выполнения предыдущей операции независимо от готовности всей партии. Таким образом деталь одной и той же партии изготавливаются параллельно на всех операциях. Для определения длительности операционного на графике берутся не перекрываемые отрезки времени (р = 1):

Т_{о. пар.} =

,

Для варианта 2 Т_о.пар. = (9,4+8+6,4+5,8+12,2) + (12-1)12,2 = 188,2.

При параллельном движении по сравнению  с последовательным продолжением операционного  цикла значительно сокращается. Однако если при параллельном движении операции не равны и не кратны по длительности, то на всех операциях, за исключением операции с максимальной длительностью (операция 5), возникают перерывы в работе оборудования и рабочих. Полная ликвидация этих перерывов достигается при условии синхронности операция, когда

Параллельно-последовательное движение характеризуется тем, что  изготовление предметов труда на последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей операции, т.е. имеется некоторая параллельность выполнения операций. Длительность операционного цикла при параллельно-последовательном движении меньше длительности цикла при последовательном движении на сумму времени совмещения смежных операций S_t:

Т_{о. п-п.} = Т_{о. посл.} -

.

Время параллельного выполнения смежный операций равно числу деталей в партии без одной, умноженное на продолжительность меньшей операции. Если последнюю обозначить через , то в общем случае ля любой пары смежных операций: .

Для m операций таких совмещении будет m-1. и тогда окончательный вариант формулы выглядит следующим образом:

Т_{о. п-п.} = Т_{о. посл.} –

.

Т_{о. п-п.} = 501,6 – 11*(8+6,4+5,8) = 279.

Рассчитав, таким образом, размер партии и длительность операционного цикла, необходимо определить периодичность запуска партии изделий и величину опережения в сдаче продукции.

Периодичность запуска партии деталей  определяется в рабочих днях путем  деления установленного нормативного размера партии деталей на среднесуточную потребность в этих деталях по программе.

Периодичность показывает, что число  рабочих дней после запуска партии деталей, по истечении которых должна быть запущена следующая партия деталей того же наименования.

t_з-в =

= 12 / 8 = 1,5 дней

Важными элементами организации производства являются норматив опережения и в  сдаче продукции и норматив задела. Норматив опережения показывает, на сколько раньше по времени должна быть готова данная деталь (или узел) по сравнению с моментом готовности изделия, в которое она входит.

Величина опережения определяется следующим образом, и данные заносятся  в таблицу 12.

Т_ц = (1,5+6+1+2+3) +3+2 = 18,5 часов.

Расчет величины опережения (табл. 12)

Цехи	Продолжительность производственного цикла, ч.	Опережение
Кузнечный Механический № 1 Термический Механический № 2 Сборочный Лакокрасочный Испытательный	1,5 6,0 1,0 2,0 3,0 3,0 2,0	18,5 17,0 11,0 10,0 8,0 5,0

Все виды заделов подразделяются на две группы: производственные (цикловые) и складские заделы (запасы).

Производственный (цикловой задел) ,

где - количество изделий, выпускаемых в единицу времени;

n – программа выпуска изделий за время Т;

T – промежуток времени, для которого определяется задел;

T_ц – длительность цикла.

= (90 шт. / 21 дн.)*0,77 дн. = 3,3 шт.

После расчетов производственного  задела производится расчет параметров поточной линии находится в зависимости от производственной программы. Расчетная величина такта (r) определяется по формуле:

r =

,

где Ф_п – полезный фонд времени работы линии за определенный период (месяц, сутки, смену);

N – производственная программа линии за этот же период.

В данном задании для отдыха рабочих предусмотрено в течение 2-х смен 8 перерывов по 5 мин., выпуск деталей – 180 шт. следовательно, такт поточной линии составит:

r =

= 5 мин.

Время обратное такту, называется ритмом поточной линии (R): R = .

Ритм характеризует количество изделий, выпускаемых в единицу  времени.

Если проектируется непрерывно-поточная линия, то после расчета такта  проводится синхронизация операций, т.е. выравнивание их деятельность. При полной синхронизации операций должно соблюдаться равенство

rn_i =t_i,

где n_i – некоторое целое число для i-й операции;

t_i – продолжительность i-й операции, мин.

Длительность операции на поточной линии равна или кратна такту.

Расчетное число  рабочих мест на i-й операции определяется:

С_pi =

,

где t_i – продолжительность i-й операции, мин.

Величина С_pi округляется до целого числа и устанавливается принятое число рабочих мест С_nt. Если нет возможности снять перегрузки за счет синхронизации, то такое округление делается до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки рабочих мест на i-й операции равен

Скорость движения непрерывно движущегося  конвейера определяется исходя из соотношения шага конвейера и такта линии, м/мин:

v =

, Þ

где I – расстояние между осями двух смежных изделий, лежащих на ленте, называемое шагом конвейера, м.

I = 0,5*5 = 2,5 м.

Далее производится разметка конвейера, который называется после этого  распределительным. Разметка начинается с определения периода конвейера П, который равен наименьшему кратному из числа рабочих мест на каждой операции. Планировка и разметка распределительного конвейера показаны на рисунке.

 

Общая длина рабочей части конвейера  со снятием изделий и односторонним расположением рабочих мест

,

где I_р – расстояние между центрами двух смежных рабочих мест;

m – количество операций на линии;

с_i – количество рабочих мест на I-й операции.

Схема планировки поточной линии  с распределительным конвейером и односторонним расположением рабочих мест.

6  5  4  3  2  1  6  5  4  3  2  1  6  5  4  3  2  1  6  5

 

 

На рабочем  конвейере с непрерывным движением  в процессе выполнения операции рабочий перемещается по ходу движения конвейера в пределах отведенной ему рабочей зоны. После окончания операции рабочий возвращается на свое исходное место и начинает обработку (сборку) следующего изделия, которое к этому моменту должно подойти к началу его зоны.

При обработке  или сборке небольших изделий  и малой скорости движения конвейера рабочий может находиться на одном месте (например сборка и монтаж радиоаппаратуры, сборка часов и др.).

Длина рабочей  зоны I-й операции определяется по формуле

L₁ = 4,7; L₂ = 4,0; L₃ = 3,2; L₄ = 2,9; L₅ = 6,1.

 

ЗАДАНИЕ 3 (ВАРИАНТ 2)

Определение оптимальной комбинации группы изделий  при производстве на разных видах оборудования с применением симплексного метода линейного программирования

 

Для выполнения задания требуется:

• записать математическую формулировку задачи, ее систему ограничений и целевую функцию;
• составить систему симплексных уравнений;
• составить исходную симплексную таблицу, рассчитать значения элементов целевой строки и элементов вспомогательных столбцов;
• выполнить необходимые расчеты и перейти от одного опорного плана к другому (одну итерацию).

Исходные данные для  составления вариантов заданий  в табл. 13, 14.

Таблица 13

Ресурсы	Варианты
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
А1	16	16	18	22	18	18	12	16	22	18
А2	12	22	16	10	1	16	20	22	22	12
А3	18	18	22	16	18	16	16	20	16	16
А4	20	20	12	12	20	22	18	12	18	14

Таблица 14

Вид продукции	Варианты
	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
А1	2	4	4	2	2	4	1	4	0	2
А2	1	1	2	4	4	2	2	2	1	2
А3	4	2	2	1	1	4	4	2	2	1
А4	1	4	1	2	2	4	4	4	4	1
Прибыль на единицу продукции	4	6	8	4	8	6	6	4	8	6