Расчет основных показателей деятельности предприятия

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая работа

На тему: Расчет основных показателей деятельности предприятия

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Основные теоретические  положения по рассматриваемым в  курсовой работе экономическим категориям:

Производительность труда  – это эффективность производственной деятельности. Измеряется количеством продукции, производимой в единицу времени.

Себестоимость продукции  – издержки предприятия при производстве товара (или при его транспортировке, приобретении).

Рентабельность продукции  – показатель эффективности производства определяется отношением общей (балансовой) прибыли к сумме среднегодовой стоимости основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств.

Прибыль – конечный результат  финансовой деятельности предприятия, разность между выручкой и общими затратами.

Амортизация – процесс  постепенного перенесения стоимости  основных фондов на производимую продукцию, с целью образования специального амортизационного фонда для последующего восстановления основных фондов.

Фондоотдача и фондоемкость. Снижение показателя фондоотдачи и повышение показателя фондоемкости объясняется необходимостью улучшения производительности труда, внедрением новых технологий, увеличением фондовооруженности труда, а также удорожанием основных фондов в связи с приобретением дорогостоящего импортного оборудования.

Показатель рентабельности дает возможность определить эффективность  использования основных фондов при  сравнении результатов хозяйственной  деятельности разных организаций.

Коэффициент оборачиваемости  оборотных средств определяется как отношение выручки от выполненных строительно-монтажных работ и реализации товаров и услуг к среднему остатку оборотных средств.

Увеличение количества оборотов при неизменной выручке  составляет среднегодовой остаток  оборотных средств и высвобождает денежные активы предприятия.

 

 

Часть I. Производственная мощность ее виды, показатели использования и их расчет

 

Производственная мощность предприятия и ее виды.

Обоснование потенциальных  и фактических возможностей предприятия  по производству продукции, заложенных в средствах труда, является основой формирования его производственной программы.

Производственная мощность – это показатель, отражающий максимальную способность предприятия (подразделения, объединения или отрасли) по осуществлению выпуска товарной продукции в натуральных ил стоимостных единицах измерения, отнесенных к определенному периоду времени (смена, сутки, месяц, квартал, год).

Количественные значения производственной мощности обусловлены  научно-техническим уровнем технологии производства продукции, номенклатурой (ассортиментом) и качеством продукции, а также особенностями организации труда, наличием энергетических, сырьевых и трудовых ресурсов, уровнем организации труда, специализации и кооперирования, пропускной способностью транспортных, складских и сбытовых служб. Неустойчивость факторов, влияющих на величину производственной мощности, порождает множественность этого показателя, поэтому они подлежат периодическому пересмотру. В практике управления производством различают несколько видов понятий, характеризующих производственные мощности: проектную, пусковую, освоенную, фактическую, плановую, входную и выходную по периоду, вводимую, выводимую, балансовую.

В общем виде производственную мощность можно определить, как максимально  возможный выпуск продукции в соответствующий период времени при обозначенных условиях использования оборудования и производственных ресурсов (площадей, энергии, сырья, живого труда). Ведущим фактором, влияющим на производственную мощность и определяющим ее название, является оборудование, то есть средство изменения материальной составляющей производственного процесса.

Наиболее простыми и  точными измерителями производственной мощности являются натуральные единицы:

Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единицах, в которых планируется производство данной продукции в натуральном выражении (тоннах, штуках, метрах). Например, производственная мощность горнодобывающих предприятий определяется в тоннах добычи полезного ископаемого, металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката; машиностроительных заводов – в штуках изготовляемых машин; мощность сахарных заводов и других предприятий пищевой промышленности – в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию.

По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.

Чем полнее во времени используется производственная мощность, тем больше продукции производится, тем ниже ее себестоимость, тем в более короткие сроки производитель накапливает средства для воспроизводства продукции и совершенствования самой производственной системы: замены оборудования и технологий, осуществления реконструкции производства и организационно-технических нововведений.

Увеличение выпуска  продукции на имеющихся оборудовании и производственных площадях путем автоматизации и других средств интенсификации технологических процессов сокращает потребность в новых капиталовложениях, вызывает снижение эксплуатационных расходов, экономию сырья, позволяет повысить экологическую безопасность производства.

Проектная производственная мощность определяется в процессе проектирования производства и отражает его возможности для принятых в проекте условий функционирования предприятия. Фактически достигнутую для устойчивой работы мощность называют освоенной. В зависимости от развития и текущего состояния производства производственная мощность приобретает свои конкретные значения на период пуска производства (пусковая), фактически сложившуюся при текущих колебаниях спроса на продукцию (фактическая) или в расчетах производства объемов продукции (плановая).

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемы период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

• установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;
• износ оборудования;
• ввод в действие новых мощностей;
• изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья, срока действия катализатора, адсорбентов, очистителей, изменения антикоррозионной защиты и т.п.
• модернизация оборудования (замена узлов, блоков, захватов, транспортных элементов и т.п.);
• изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов, приемах отбора фракций, способах теплового обмена, дозирования, калибровки и др.;
• продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;
• специализация производства;
• режим работы оборудования (циклический, непрерывный);
• организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

Производственная мощность подразделяется на входную, выходную, проектную, среднегодовую, ожидаемую, нормативную.

• Входная мощность это мощность на начало планируемого периода, обычно на начало года.
• Выходная мощность это мощность на конец планового периода
• Проектная мощность – это максимум мощности, который достигается в идеальных условиях.
• Нормативная мощность это максимум мощности на отобранных производствах, которая всегда ниже или эквивалентна проектной мощности
• Ожидаемая мощность составляет 92% от проектной мощности и характеризует эффективность мощности или ее использование.
• Средняя годовая мощность рассчитывается по следующим формулам:

 

 

Расчет производственной мощности

Если известна производительность оборудования, то производственная мощность определяется, как произведение паспортной производительности оборудования в единицу времени и планового фонда времени его работы (Тэф):

 

М = Т_эф * а * Н,

 

где Т_эф – эффективный фонд работы единицы оборудования, час; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (участке, цехе); Н – часовая норма производительности единицы оборудования по паспорту завода-изготовителя, выраженная в конечном продукте (т/час, м3/час, м2/час и др.).

Если известно, что  фактически с оборудования снимается  продукции больше, чем определено паспортом, то использовать в расчете  мощности нужно технически обоснованную норму производительности, определяемую производственниками.

Эффективный фонд рабочего времени оборудования определяется в зависимости от режима работы участка (отделения, цеха).

Если производство работает в непрерывном режиме (круглосуточно, без остановок в праздничные и выходные дни), то эффективный фонд рассчитывается следующим образом:

 

Т^н_эф = Т_кал * Т_ППР – Т_техн,

 

где Т_кал – календарный фонд (длительность года, 365 дней или 8760 час.); Т_ППР – время простоев в планово-предупредительных ремонтах, в час.; Т_техн – время простоев оборудования по технологическим причинам (загрузка, выгрузка, чистка, промывка, продувка и т.д.) в час.

В условиях непрерывного производственного процесса максимально  возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках

В прерывном производстве рассчитывают располагаемы фонд времени  оборудования (в практике его называют номинальным).

Поясним, что понимается под располагаемым фондом времени  оборудования.

Календарный, или максимально  возможный, фонд является исходной величиной в учете времени работы и бездействия оборудования. На каждом предприятии действует определенный режим работы (число рабочих и выходных дней, число смен и их продолжительность). Поэтому не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд времени. Например, для одного станка календарный фонд времени за год равен: 24 (365 = 8760 станко-часов. Для совокупности станков фонд времени (календарный, режимный) равен произведению фонда времени одного станка на число станков.

Располагаемы фонд получают исключением из режимного фонда  затрат времени на плановый ремонт и времени на нахождение оборудования в резерве.

При работе производства в периодическом режиме (с остановками  на праздничные и выходные дни) эффективный фонд рассчитывается на основе режимного фонда времени:

 

Т^п_эф = Т_реж (Т_ППР (Т_техн,

 

где Т_реж = Т_кал (Т_вд (Т_пд; Т_вд, Т_пд – время на выходные и праздничные дни.

Режимный фонд времени определяется с учетом числа рабочих смен в  сутки и продолжительности смен. Например, при 2-х сменном производстве с продолжительностью смены 8 часов имеем:

 

Т_реж = (365 (52 (52 (8 (7) (2 (8 + 7 (2 (7 = 4034 часа,

 

где 52 и 52 – число воскресных и субботних выходных дней; 8 – число праздничных дней; 7 – число праздничных дней. Продолжительность предпраздничных рабочих дней при 40-часовой рабочей неделе сокращается на один час.

Т_ППР – определяется по графику планово предупредительных ремонтов предприятия, формируемого службой главного механика. При отсутствии графика величину простоев можно рассчитать, используя ремонтные нормативы, применяемые в отраслевой практике;

Т_техн – определяются по данным технологических регламентов производства, в которых указываются виды простоев, их продолжительность и цикличность.

В периодических производствах  и в непрерывных производствах  с периодически работающим оборудованием  мощность определяется по формуле

 

 

где Т_эф – эффективный фонд времени работы единицы оборудования, час; Т_ц – время производственного цикла работы оборудования, час; Зс – объем загрузки сырья на один цикл; b_{гп –} выход готовой продукции из единицы сырья; а – количество однотипных аппаратов, машин, агрегатов, установленных в отделении (цехе).

В условиях многономенклатурного производства производственная мощность определяется, как частное от деления фонда  времени работы оборудования на трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготавливаемых на данном оборудовании

 

 

где – трудоемкость комплекта изделий, включающие а – видов.

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя  конкурентная характеристика оборудования. Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (М_сг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (М_вх) и выходной (М_вых) мощности