Планирование на предприятии

За время работы предприятия  создана разветвленная товаросбытовая сеть, охватывающая 62 региона России, насчитывающая более чем 200 предприятий  оптовой и розничной торговли.

Для ОАО "ЛУЧ" наибольший интерес представляет рынок бытовой техники, который в России занимает первое место на рынке товаров народного потребления.

3.2 Изучение спроса и формирование  плана производства

 

Производственная деятельность предприятий характеризуется системой показателей. Важнейшим из них в  условиях свободных рыночных отношений являются такие, как спрос на продукцию и объем производства, величина предложения и производственная мощность предприятия, издержки и цены на продукцию, потребность ресурсов и инвестиций, объем продаж и общий доход.

Спрос показывает количество товаров, которые потребители готовы и в состоянии приобрести по действующим рыночным ценам в течение определенного периода времени. А для предприятия или фирмы спрос определяет объем продукции, который они могут продать на рынке в данное время и, следовательно, должны произвести в планируемом периоде. Чтобы величины спроса имели существенное экономическое значение в ходе планирования, они должны относиться к определенному отрезку времени - дню, неделе, месяцу, кварталу, году и т.п.

План производства определяет генеральное направление перспективного роста всех подразделений фирм и организаций, основной профиль плановой, организационной и управленческой деятельности предприятия, а также главные цели и задачи текущего планирования, организации и управления производством. Планирование производства продукции, товаров и услуг должно удовлетворять на всех действующих предприятиях конкретные потребности покупателей, заказчиков или потребителей и быть тесно связанным с разработкой общей стратегии развития фирмы, проведением маркетинговых исследований, проектированием конкурентоспособной продукции, организацией ее производства и реализации, а также с выполнением других функций и видов внутрихозяйственной деятельности.

План производства формируется на основе прогноза спроса на продукцию. По имеющимся данным за предыдущие три года необходимо спрогнозировать спрос на продукцию в течение первых четырех месяцев 2011 года. Значения спроса представлены в таблице.

 

Таблица 1 - Спрос на электроутюг  УТоПк 1000-1.6.220 "Василек" в 2008-2010 гг.

Месяц	Год
	2008	2009	2010
Январь	960	964	973
Февраль	1020	1025	1033
Март	1040	1045	1056
Апрель	1030	1037	1041
Май	1050	1055	1063
Июнь	930	934	942
Июль	895	905	911
Август	780	786	790
Сентябрь	750	761	770
Октябрь	740	746	752
Ноябрь	690	697	704
Декабрь	830	834	840

 

Так как значения спроса во времени значительно отличаются то необходимо использовать мультипликативную  модель. Для того чтобы использовать эти данные для осуществления  прогноза необходимо выделить сезонную составляющую.

После выделения сезонных составляющих можно строить уравнение  регрессии.

Уравнение регрессии  имеет вид: y = 0,006x² + 0,348x + 894,8, значение коэффициента аппроксимации R² = 0,901. Необходимо провести проверку достоверности полученного коэффициента аппроксимации с помощью F-критерия Фишера.

Для того чтобы уравнение  регрессии было статистически значимо  расчетное значение F_расч должно быть больше значения F_табл.

Значение F_табл находиться по таблице значений F - критерия Фишера. F_табл (0,05; 1; 34) = 4,13. F_расч определяется на основе коэффициента аппроксимации.

 

 

 

 

 

где n - количество исследуемых периодов.

Значение F_расч получилось равным F_расч = 30,94, что значительно больше значения F_табл = 4,13. Полученные результаты свидетельствует о достоверности построенной модели регрессии и позволяет на основе этой модели прогнозировать значение спроса на продукцию. Предполагаемый спрос на продукцию определяется путем подстановки в уравнение регрессии порядковых номеров требуемых периодов:

 

y = 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*37² + 0,348*37 + 894,8 = 916 шт.= 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*38² + 0,348*38 + 894,8 = 917 шт.= 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*39² + 0,348*39 + 894,8 = 918 шт.= 0,006x2 + 0,348x + 894,8 = 0,006*40² + 0,348*40 + 894,8 = 919 шт.

 

Рисунок 4 - График спроса без учета сезонной составляющей

 

Приведенные значения спроса рассчитаны без учета сезонной составляющей, для того чтобы определить спрос  с учетом сезонных колебаний необходимо полученные значения умножить на соответствующие коэффициенты:

 

y_с = y * S, (5)

 

где y_{с -} размер спроса с учетом сезонных колебаний;

S - коэффициент сезонных колебаний.

Разработка оперативно-производственного  плана будет осуществляться для  апреля 2011 года. Следовательно, предполагаемый уровень спроса составит:

 

y_{c (январь)} = y * S = 918 * 1,071 = 981 шт.

y_{c (февраль)} = y * S = 919 * 1,138 = 1043 шт._{c (март)} = y * S = 920 * 1,61 = 1065 шт._{c (апрель)} = y * S = 921 * 1,15 = 1060 шт.

 

Таким образом предполагаемый уровень спроса на продукцию составит 1057 штук.

За предыдущие периоды  на предприятии были накоплены запасы готовой продукции в размере 60 штук. С учетом запасов готовой  продукции план производства на апрель составит: 1060 - 60 = 1000 шт.

Таким образом, целесообразно  принять производственную программу в размере 1000 штук.

3.3 Разработка оперативного плана  производства

 

Разработку оперативного плана производства следует начать с определения оптимального размера  передаточных партий деталей. Для того чтобы определить оптимальный размер партии деталей необходимо определить минимальный размер партии. Затем его корректируют, руководствуясь конкретными производственными условиями. Минимальный размер партии определяется двумя способами в зависимости от характера оборудования, на котором обрабатываются детали.

Первый способ, когда  для обработки деталей применяется  оборудование, требующее значительного  времени на переналадку, более 30 минут. Этому требованию отвечает штамповочная операция, для выполнения которой  требуется 60 мин подготовительно-заключительного времени. В данном случае для обработки контакта и корпуса минимальный размер партии определяется по формуле:

 

 

где t_п-з - подготовительно-заключительное время, мин;

t_шт - норма штучного времени (с учетом выполнения норм), мин.;

a_об допустимые потери времени на переналадку оборудования, доли единицы.

Второй способ, когда  для обработки деталей применяются  оборудование, не требующее значительного  времени на переналадку. Этому требованию отвечают все остальные операции технологического процесса, требующие 20 мин. подготовительно-заключительного времени. Для этих деталей минимальный размер партии рассчитывается по формуле:

 

 

где t_см - продолжительность смены, мин;

t_шт - норма штучного времени (минимальная из всех выполняемых операций), мин.

Расчет минимального размера партии деталей представлен в приложении А.

Периодичность запуска-выпуска  партии деталей определяется по формуле:

 

 

где N_cpд - среднедневная потребность в деталях.

Последняя рассчитывается по формуле:

 

 

где N_м - месячный выпуск изделий, шт

Д_р - число рабочих дней в месяце.

Подставив в формулу  данные получим среднедневную потребность  в деталях равную 50 штукам. Периодичность  запуска-выпуска для подошвы утюга  равна 1,5. Планируемый ритм производства принимаем равным 2. Все данные по деталям приведены в таблице А.1

После расчета периодичности  запуска-выпуска необходимо определить оптимальный размер партии деталей. Расчет производится по формуле:

 

 

где - принятая периодичность запуска-выпуска.

Затем необходимо определить количество партий деталей в месяц.

Количество партий деталей  в месяц определяется путем деления  месячного выпуска изделий на принятый размер партии деталей. Для  подошвы, электронагревателя и корпуса  будет 10 партий деталей, а для контакта 5 партий.

Затем необходимо определить потребное количество станков. Расчет производится по формуле:

 

 

где m_з - число запусков партий деталей в производство;

F_э - эффективный фонд времени работы одного станка

Эффективный фонд времени  работы одного станка определяется по формуле:

 

 

где К_см - коэффициент сменности;

Расчет принятого количества станков производится путем округления расчетного количества станков до целого большего числа, так для сверлильных  станков принято 2 единицы оборудования. Расчеты по количеству оборудования приведены в таблице 2 "Расчет количества оборудования"

 

Таблица 2 - Расчет количества оборудования

Оборудование	tшт				tп-з	mз	количество станков		Кзагр, %
	подошва	эл. нагреватель	контакт	корпус			Cрасч	Cприн
Токарная	-	6,84	-	-	20	1	0,38	1	38
Сверлильная	18,1	-	-	4,32	20	2	1,24	2	62
Резьбонарезная	18,7	7,02	2,88	4,8	20	4	1,85	2	92,5
Полировочная	15,76	-	-	-	20	1	0,87	1	87,33
Штамповочная	-	-	6,54	15,36	60	2	1,21	2	60,5
Завальцовочная	6,34	-	-	-	20	1	0,35	1	35

 

Следующим этапом оперативно-производственного  планирования является определение длительности производственного цикла обработки партии деталей. Для расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения необходимо использовать следующую формулу:

 

 

где C_прi - принятое количество станков i-го наименования;

m - число операций по обработке деталей i-го наименования;

t_мо - время межоперационного пролеживания деталей;

К_{пар -} коэффициент параллельности.

Подставляя в формулу  соответствующие данные, получаем значения длительности производственного цикла обработки детали. Для расчета длительности производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения применяют следующую формулу:

 

 

где - минимальная продолжительность операции из двух смежных.

После расчета длительности производственного цикла при последовательном и параллельно-последовательном виде движения необходимо рассчитать коэффициент параллельности:

 

 

Результаты расчетов заносим в таблицу 3.

 

Таблица 3 - Длительности производственных циклов при различных  видах движения.

Деталь	Длительность производственного  цикла обработки партии деталей				Коэффициент параллельности
	Последовательный		Параллельно-последовательный
	часы	смены	часы	смены
Подошва	92,8	11,6	39,2	4,9	0,42
Электронагреватель	25,9	3,2	21,2	2,7	0,82
Контакт	29,8	3,7	26	3,2	0,87
Корпус	38,1	4,8	32	4	0,84

 

После расчета длительности производственного цикла рассчитаем опережение запуска-выпуска детали. Расчет производится по формуле:

 

 

где К_ц - число цехов, в которых обрабатывается данная партия деталей.

Известна только длительность производственного цикла по всем партиям деталей, обрабатываемым в  механическом цехе. Поэтому необходимо выбрать максимальную периодичность  запуска-выпуска, по расчету она  составляет 4 дня. В сборочный цех  детали поступают из механического цеха партиями по 200 шт., из которых будет собрано 200 изделий за 4 дня, так как суточная производительность цеха равна 50 изделий. Следовательно, длительность производственного цикла сборочного цеха составляет 4 дня. Для заготовительного цеха длительность производственного цикла принимается равной одному дню, а для механообрабатывающего цеха по максимальной продолжительности т.е. длительность производственного цикла изготовления подошвы равную 11,6 смены или 5,8 дня.