Планирование на предприятии

Объемно-календарный  метод позволяет планировать  одновременно сроки и объемы выполняемых  на предприятии работ в целом  на весь предусмотренный период времени - год, квартал, месяц и т.д. С его помощью рассчитываются продолжительность производственного цикла выпуска и поставки продукции на рынок, а также показатели загрузки технологического оборудования и сборочных стендов в каждом подразделении предприятия. Этот метод можно использовать для разработки месячных производственных программ как выпускающих, так и невыпускающих цехов и участков.

Объемно-динамический метод  предусматривает тесное взаимодействие таких планово-расчетных показателей, как сроки, объемы и динамика производства продукции, товаров и услуг. В условиях рынка этот метод позволяет наиболее полно учитывать объемы спроса и производственные возможности предприятия и создает планово-организационные основы оптимального использования наличных ресурсов на каждом предприятии. Он предполагает построение планов-графиков выполнения заказов потребителей и загрузки производственных участков и выпускающих цехов.

В соответствии с рассмотренными методами, необходимо различать виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное.

2.2 Нормы и нормативы в оперативном  планировании

 

В соответствии с рассмотренными в предыдущем параграфе методами необходимо различать следующие  виды оперативного планирования производства: календарное, объемное и смешанное. Говоря о них, нельзя не упомянуть о показателях и нормативах, применяемых для составления оперативных планов.

Календарные нормативы  и подавляющая часть плановых показателей оперативного регулирования  хода производства продукции должны разрабатываться на основе прогрессивных норм времени на отдельные технологические операции и процессы, а также на конечную продукцию и совокупные производственные процессы. Нормы времени служат первичным календарно-плановым нормативом [8, c.7].

Под нормой времени понимаются научно обоснованные затраты рабочего времени, необходимого на выполнение работ в определенных производственных условиях.

Различают нормы штучного и штучно-калькуляционного времени, а также на партию деталей. В общем  виде норму времени на все работы можно рассчитать по формуле:

 

 

где Т_ш-к - норма штучно-калькуляционного времени;

Т_о - основное время на выполнение операции;

Т_в - вспомогательное (неперекрываемое) время;

Т_обс - время на обслуживание рабочего места;

Т_отл - время на отдых и личные надобности рабочего;

Т_пто - допустимые перерывы по техническим и организационным причинам;

Т_{п-з -} подготовительно-заключительное время;

n - размер партии обрабатываемых деталей.

В оперативном планировании могут применяться различные  виды норм времени: в единичном производстве - штучно-калькуляционное время, в серийном - время на обработку партии деталей, в массовом - штучное время.

Размер партии обрабатываемой продукции служит первым объемно-плановым нормативом. Под партией деталей  на предприятиях понимается количество одинаковых деталей, обрабатываемых на взаимосвязанных рабочих местах с однократной затратой подготовительно-заключительного времени [9, c.307].

Планирование размера  партии запуска-выпуска деталей  является важной и сложной экономической  задачей, поскольку при его расчете необходимо учитывать множество взаимодействующих в разных направлениях факторов. Например, увеличение размера партии деталей приводит к сокращению затрат на переналадку оборудования, росту производительности труда, улучшению оперативного планирования. В то же время возрастают затраты, связанные с хранением материальных запасов, замедляется оборачиваемость ресурсов, снижается равномерность поступления денежных потоков.

На рисунке 3 показана зависимость производственных затрат от размера партии обрабатываемых деталей.

 

Рисунок 3 - Зависимость  затрат от объема выпуска [11, c.519]

 

Размер оптимальной  партии запуска-выпуска деталей, как  видно из графика, определяется в  основном соотношением издержек предприятия  на хранение обрабатываемых заготовок и наладку технологического оборудования.

Нормативная величина партии деталей рассчитывается по формуле:

 

 

где n_н - нормативная величина партии деталей, шт.;_г - годовой объем выпуска продукции, шт.;

З_н - затраты на наладку технологического оборудования;

С_и - себестоимость одной детали, руб. /шт.;

З_х - затраты на хранение деталей в процентах от стоимости запасов, равные примерно 10-25%.

Расчет оптимальной  партии заготовок предусматривает  использование точных исходных экономических  показателей. Их установление в конкретных производственных условиях представляет некоторые практические сложности. Поэтому на предприятиях более широко распространен упрощенный метод расчета минимальной партии деталей:

 

 

где n_min - минимальный размер партии деталей;

Т_п-з - подготовительно-заключительное время;

Т_шт - штучное время на одну деталь;

б - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку оборудования, равный от 0,05 до 0,1.

Величина партии деталей  определяется по так называемой ведущей  операции или наиболее загруженному станку. Полученное минимальное значение партии запуска деталей корректируется в сторону увеличения с учетом необходимости обеспечения требуемой загрузки рабочих мест, объема и срока поставки продукции на рынок, пропускной способности производственного участка и иных факторов [15, c.258].

Размер партии деталей  служит основным календарно-плановым нормативом в серийном производстве. Его величина предопределяет все  остальные оперативно-производственные и планово-экономические показатели предприятия, в частности периодичность или ритмичность производства, длительность производственного цикла, сроки поставки товаров и услуг на рынок и т.д.

Далее рассмотрим системы  оперативно-календарного планирования.

 

2.3 Системы оперативно-календарного  планирования

 

Многообразие особенностей производства вызывает необходимость  создания различных систем оперативно-календарного планирования (ОКП).

В современном производстве широко распространены различные системы  оперативного планирования, определяемые как внутрифирменными факторами, так и внешними рыночными условиями.

Под системой оперативного планирования производства принято  понимать совокупность различных методик  и технологий плановой работы, характеризующихся:

▬ степенью централизации плановой работы;

▬ объектом регулирования;

▬ составом календарно-плановых нормативов;

▬ порядком учета и движения продукции;

▬ планово-учетной единицей;

▬ дифференциацией плановых процессов;

▬ составом, порядком оформления и движения плановой и учетной документации, с целью достижения запланированных рыночных результатов при минимальных затратах экономических ресурсов и рабочего времени [14, c.126].

К основным характеристикам  любой системы оперативного планирования относятся:

▬ методы комплектования календарных заданий подразделениям предприятия;

▬ порядок согласования и взаимоувязки работы цехов и участков;

▬ выбранная планово-учетная единица;

▬ продолжительность планового периода;

▬ способы и приемы расчета плановых показателей;

▬ состав сопровождающей документации и др.

Выбор той или иной системы оперативного планирования в условиях рынка определяется:

▬ объемом спроса на продукцию и услуги;

▬ типом, масштабом и объемом производства;

▬ номенклатурой и техническими характеристиками изделий;

▬ степенью унификации и применяемости деталей и сборочных единиц;

▬ затратами и результатами планирования;

▬ производственной структурой предприятия, цеха и участка;

▬ организационной структурой предприятия и другими факторами.

Наибольшую известность в настоящее время имеют подетальная, позаказная и покомплектная системы оперативного планирования и их разновидности, применяемые на многих крупных отечественных предприятиях и в зарубежных фирмах, а также в малом и среднем предпринимательстве [12, c.107].

В основе подетальной  системы лежит точное планирование такта и ритма работы поточных линий и производственных участков, правильное определение нормальных технологических, транспортных, страховых, межоперационных и цикловых заделов  и постоянное их поддержание в процессе производства на строгом расчетном уровне. Применение этой системы требует разработки сложных календарно-оперативных планов, содержащих показатели объема выпуска и маршрут движения деталей каждого наименования по всем производственным стадиям и технологическим операциям. Поэтому подетальнoe планирование целесообразно применять при ограниченной и устойчивой номенклатуре выпускаемой продукции, что имеет место в условиях крупносерийного и массового или малопродуктового производства [11, c.530].

Подетальная система  планирования предназначена для  условий высокоорганизованного  и стабильного производства. По этой системе планируется и регулируется ход выполнения работ, технологических операций и производственных процессов по каждой детали на определенный плановый период - час, смену, день, неделю и т.д.

Позаказная система  оперативного планирования применяется в основном в единичном и мелкосерийном производстве с его разнообразной номенклатурой и небольшим объемом выпускаемой продукции и производственных услуг. В этом случае объектом планирования, или основной планово-учетной единицей, является отдельный производственный заказ, включающий несколько однотипных работ конкретного потребителя-заказчика. Данная система планирования основана на расчетах длительности производственных циклов и нормативов опережений, с помощью которых устанавливаются требуемые заказчиком или рынком сроки выполнения как отдельных процессов или работ, так и всего заказа в целом.

Покомплектная система  применяется, главным образом, в  серийном производстве. В качестве основной планово-учетной единицы  используются различные детали, входящие в сборочный узел или общий комплект товаров, сгруппированных по определенным признакам. При комплектной системе планирования календарные задания производственным подразделениям разрабатываются не по деталям отдельного наименования, а по укрупненным группам или комплектам деталей на узел, машину, заказ или определенный объем работ и услуг. Эта система способствует сокращению трудоемкости как планово-расчетных работ, так и организационно-управленческой деятельности персонала линейных и функциональных служб предприятия. При данной системе значительно повышается гибкость оперативного планирования, текущего контроля и регулирования хода производства, что в условиях рыночной неопределенности служит для предприятий важным средством стабилизации производства [3, c.140].

Кроме этих систем оперативного планирования на предприятиях применяются  их различные разновидности.

В массовом производстве чаще всего используются:

▬ партионно-периодическая система;

▬ система планирования по ритму запуска (выпуска).

При партионно-периодической системе в соответствии и с требованиями сборки устанавливается определенная периодичность изготовления партий деталей и сборочных единиц, которая с учетом регулярного режима их комплектования и потребления превращается в стандартное календарное расписание работы участка и цеха.

При системе планирования по ритму запуска (выпуска) осуществляется выравнивание производительностей  всех производственных звеньев участка. Планово-учетными единицами являются изделие, сборочная единица, деталь.

Планирование по такту выпуска изделий предусматривает выравнивание продолжительности технологических операций на всех стадиях общего производственного процесса в соответствии с единым расчетным временем выполнения взаимосвязанных работ. Такт в данном случае служит важнейшим планово-экономическим регулятором хода производства на рабочих местах.

В серийном производстве используются:

▬ система планирования по цикловым комплектам (комплектно-групповая система);

▬ система планирования по комплектовочным номерам;

▬ система планирования по опережениям;

▬ система планирования по заделам.

При планировании по цикловым комплектам детали объединяются в группы (комплекты) в зависимости от общности периодичности их изготовления, длительности производственного цикла и маршрута движения. Следовательно, планово-учетной единицей является цикловой (групповой) комплект деталей. Для каждой группы деталей устанавливается дифференцированный срок подачи на сборку. Использование циклового комплекта позволяет сократить пролеживание деталей и, следовательно, объем незавершенного производства, а также номенклатурный номер производственной программы [13, c.267].