Основные рекомендации по внедрению программы "Бережливое производство" на ООО «Механик»

Для повышения  объемов продаж можно использовать стратегию совершенствования деятельности. При выборе данной стратегии предприятию рекомендуется обратить внимание на мероприятия маркетинга для имеющихся товаров на существующих рынках: провести изучение целевого рынка предприятия, разработать мероприятия по продвижению продукции и увеличению эффективности деятельности на существующем рынке. В этом случае доход обеспечивается за счет рационализации производства и сбыта (снижение себестоимости, реклама, сервис, предоставление торговых скидок). Эта стратегия направлена на улучшение деятельности предприятия, она эффективна при растущем или ненасыщенном рынке. Имеются следующие альтернативы интенсивного роста:

• увеличение доли рынка за счет привлечения покупателей фирм-конкурентов посредством активных маркетинговых мероприятий — развития сбытовой сети, использования стимулирующих мероприятий, гибкой ценовой политики, развития сервисных услуг и т. д. Обычно эта стратегия используется на стадии зрелости жизненного цикла товара;
• защита своего положения на рынке посредством развития функционального маркетинга;

рационализация  рынка — фокусирование на рентабельных рыночных сегментах, уход из некоторых сегментов рынка, повышение эффективности продаж.

Однако крупным  предприятиям главное внимание лучше  обращать на проблемы контроля за изменениями  промышленной производительности и старатся снижать роль внешнего фактора (финансовой производительности). Дело в том, что одним из условий процветания предприятия является расширение рынка сбыта продукции за счет снижения цены на предлагаемые товары. Поскольку этот процесс не сопровождается снижением цен на потребляемые ресурсы, то роль дефлятора цены в формирование доходности предприятия понижается. Это естественным образом переключает сферу усилий руководства на контроль за изменением промышленной производительности, т.е. за внутренними факторами: снижение материалоемкости и трудоемкости, повышение отдачи основных средств (машин, оборудования и т. д.).

В результате текущего экономического кризиса большинство  отраслей мировой экономики оказались  в весьма плачевном состоянии. Особенно сильно данный кризис ударил по строительной и производственной сфере. В частности, все мировые автопроизводители несут огромные потери и значительно сокращают объемы выпуска продукции из-за сильного падения спроса на нее. Например, только отечественный автопром выпустил за первый квартал 2009 года автомобилей почти в 3 раза меньше (123 тысячи единиц), чем за аналогичный период 2008 года. И ситуация в начале 2010 года - не намного лучше.

Все чаще первые лица государства говорят о необходимости изменения модели организации производства, снижении затрат и увеличении производительности труда, и это в условиях кризиса жизненно необходимо. Добиться подобных целей вполне возможно, используя концепцию бережливого производства.

Заметим, что  данная концепция зародилась в конце 80-х годов ХХ века в результате исследований производственной системы компании «Тойота» (TPS) в рамках Международной программы «Автомобили» Массачусетского Технологического Института, проводимых Джеймсом Вумеком, Д. Джонсом и Д. Русом.

В настоящее  время, основываясь на мнениях отечественных  и зарубежных специалистов можно  сформулировать определение бережливого  производства, как современной концепции  организации производства, направленной на осознание ценности продукции, сокращения различных видов потерь (не добавляющих ценности: перепроизводство, простои, лишние перемещения, обработка, запасы, дефекты, нереализованный потенциал сотрудников). С помощью внедрения новых производственных и управленческих технологий, постоянное совершенствование основных и вспомогательных процессов, в итоге обеспечивающей долговременную конкурентоспособность организации. Бережливое производство включает такие основные компоненты, как картирование потока создания ценности (VSM), cистемы: организации рабочего места «5S», всеобщего обслуживания оборудования (TPM), «Канбан», быстрой переналадки оборудования; постоянных улучшений «Кайдзен», визуального, звукового контроля и предотвращения ошибок, которые в конечном итоге позволяют организовать производство по принципу «точно вовремя».

Если ранее  руководство отечественных предприятий, в относительно благополучные годы еще могло закрыть глаза на некоторые производственные и организационные  проблемы, то теперь они выдвинулись  на первый план и представляют угрозу самому существованию предприятий. Кризисные условия создают дополнительную мотивацию для значительных преобразований, как для руководителей, так и для рядовых сотрудников, перед которыми нависла угроза массовых увольнений и эту особенность необходимо использовать. Кроме этого, вынужденные простои в работе многих предприятий, сокращение рабочих смен также целесообразно использовать для переподготовки персонала и проведения бережливых изменений. Тем более предприятия могут рассчитывать на государственную поддержку в том случае, если представят собственные антикризисные программы. Заметим, что как раз использование принципов и методов бережливого производства может позволить им добиться следующих результатов:

− сократить  длительность разработки продукции на 50-100% и производственного цикла (до 80-90%)

− повысить производительность труда на 30 - 70%;

− сократить запасы НЗП на 30-80%;

− значительно улучшить качество продукции и снизить % брака;

− сократить занимаемые площади на 30- 50%;

− сократить оборачиваемость оборотных средств на 70-80% и время переналадки в 3-7 раза;

− сократить износ оборудования, затраты на его восстановление и повысить эффективность его использования[4].

При создании бережливого  производства на предприятии или  внедрении отдельных его компонентов, рекомендуем обратить внимание на следующие вероятные трудности:

− первое –  это необходимость значительных организационных изменений и  готовность персонала к данным изменениям; бережливое производство требует особой организационной культуры, в частности, когда каждый сотрудник делает свою работу с энтузиазмом, стремится к постоянному совершенствованию;

− далее - необходимость  тесного взаимодействия с поставщиками, заказчиками, и способность поставщиков поставлять продукцию надлежащего качества в строго установленное время;

− не исключены существенные материальные затраты;

− и последнее - в настоящее время в нашей  стране отмечается недостаточная государственная  поддержка подобных преобразований.

Отметим, что  идеи и методы бережливого производства могли бы сыграть значительную роль в трансформации отдельных отраслей украинской промышленности и помочь приблизить её к уровню современных развитых стран, позволить предприятиям выжить в условиях кризиса, обеспечив условия для дальнейшего успешного развития.[13]

Представим  характеристику основных компонентов  концепции бережливого производства.

Система организации  рабочих мест 5S - представляет собой  метод рациональной организации  рабочего места, который значительно  повышает эффективность и управляемость операционной зоны, улучшает организационную культур и сохраняет время. Система 5S включает в себя 5 основных этапов: сортировку, соблюдение порядка, содержание в чистоте, стандартизацию и совершенствование. [2].

Система визуального  и звукового контроля. Подразумевает системное и всеобъемлющее применение средств визуального и звукового контроля, такие как различные указатели, световые индикаторы, звонки, информационные панели. Особе значение имеют безопасность и удобство работы операторов. Средства визуального и звукового контроля способствуют раннему обнаружению проблем, обеспечивают своевременное оповещение о возникающих производственных ситуациях.

Система всеобщего  ухода за оборудованием (Всеобщая Эксплуатационная Система) – известна также в английском сокращении ТРМ (“Total Productive Maintenance”). Система ТРМ была разработана в Японии на рубеже 60-70-х годов на фирме "Ниппон Дэнсо", известном поставщике электрооборудования для фирмы "Тоёта", как методика повышения эффективности оборудования. Эта система включает набор методов, направленных на то, чтобы каждый станок постоянно находился в работоспособном состоянии, а производство никогда не прерывалось. Акцент делается на предупреждение и раннее выявление дефектов оборудования, которые могут привести к более серьезным проблемам. Обеспечивается повышение такого показателя, как «Полная Эффективность Оборудования» (от английского «Overall Equipment Effectiveness» - OEE).

Картирование  потока создания потребительской ценности. Карта потока создания ценности (ValueStreamMapping - VSM) наглядно представляет подробное описание процесса создания какого-либо одного продукта с указанием всех операций и состояний, необходимого времени, количества работников, информационных потоков и т. д. Карта потока создания ценности, точно отражающая текущее состояние процесса, составляется в первую очередь и представляет собой карту фактического состояния. Целью является выявление действий создающих какую-либо потребительскую ценность, и действий, ее не создающих. Из последних некоторые могут быть необходимы и не могут быть устранены (например, определенные технологические операции), такие действия должны быть максимально оптимизированы, другие могут быть сокращены (например, излишняя транспортировка или складирование). Для этого выясняются требования заказчика к качеству и свойствам продукта. Определяются характеристики продукта, которые нельзя изменять ни при каких условиях и характеристики, которые можно изменить по согласованию. Далее составляется карта будущего состояния потока, которая отражает оптимальное состояние после проведения всех намеченных изменений.

Быстрая переоснастка, SMED. Сокращение СМЕД от английского SMED (“Single Minute Exchange of Die”), что означает: «Смена инструмента за время менее 10 минут». Концепция быстрой переналадки была разработана японским автором Сигео Синго и произвела революцию в подходах к переналадке и переоснастке. В ней утверждается и доказывается на практике, что смена любого инструмента и переналадка могут быть произведены всего за несколько минут или даже секунд, «в одно касание» (концепция «OTED» - «One Touch Exchange of Dies»).

Система предотвращения ошибок. Предусматривает построение процесса производства таким образом, что он не может осуществляться с  ошибками или дефектное изделие не может поступать на следующую станцию переработки. Предотвращение ошибок в месте и во время их возникновения – наиболее экономичный и дешевый способ избежать проблем.

Производственная  система, работающая по принципу «точно вовремя» (just in time - JIT). Производственная система JIT -это вытягивающая система управления производственным предпри-ятием, нацеленная на эффективное удовлетворение потребностей потребителя, путем одновременного достижения:

− наилучшего качества продуктов и услуг;

− минимально возможных затрат;

− поставок точно вовремя.

Характерными  чертами JIT, отличающими ее от традиционных систем массового производства, являются:

− производство изделий ровно столько, сколько необходимо в данный момент на всех операциях;

− "тянущая" система производства - планирование от фактической потребности рынка, а не от установленных нормативов как в "проталкивающей системе";

− короткий цикл производства;

− высокая оборачиваемость активов;

− минимальная величина запасов (сырье, материалы, нзп, готовая продукция);

− уровень брака, измеряется в долях на миллион;

− высокая производительность труда;

− высокая вовлеченность всего персонала в непрерывный процесс постоянных улучшений[17, 20].

Канбан - тянущая  система снабжения, позволяющая реализовать «принцип точно вовремя». Слово «канбан» означает «сигнал». Чаще всего это карточка или табличка, прикрепляемая к контейнеру с материалами, которая координирует подачу и отгрузку материалов на производственной линии. Может иметь форму разметки на полу, полках и столах. Система «канбан» предполагает специфический подход к выбору и оцениванию поставщиков, основанный на работе с узким кругом поставщиков, отбираемых по их способности гарантировать поставку "точно вовремя" комплектующих изделий высокого качества. Разработана и впервые в мире реализована фирмой «Тойота» (Япония).

Cистема постоянных  улучшений «Кайдзен». «Кайдзен»  – японское слово – производное  от двух иероглифов – «изменения»  и «хорошо», что можно перевести  как «изменения к лучшему», «совершенствование». В широком понимании слова, «Кайдзен» – принцип постоянных, непрерывных улучшений. Основной механизм реализации Кайдзен – рабочая группа, которая создается для достижения конкретных целей по совершенствованию, либо для постоянного поиска путей совершенствования определенного процесса на предприятии. Небольшие предложения, выработанные группой, могут быть реализованы на уровне подразделения. Если для реализации предложения требуются инвестиции, то утверждается соответствующий проект. Одно из направлений действий кайдзен-групп – улучшение межфункциональных связей на предприятии. Решение задач в области затрат, качества, движения материалов или документооборота требуют тесного взаимодействия представителей разных подразделений, которые должны воспринимать друг друга не как конкурентов за внутренние ресурсы, а как коллектив, стремящийся достичь поставленных целей [11].