Организация производственного участка по изготовлению изделия

 

Рис. 1 (коэффициент загрузки)

2.4 Расчет годового грузооборота  изделия А:

                                                                                                      (9)

m_d – масса детали (2 0,9=1,98кг)

- сумма расстояний между станками, примем равным 64 м.

                                          μ=1,8 6912 64=796262 кг м/год

2.5 Расчет численности персонала, обеспечивающего изготовление изделия

2.5.1 Расчет численности  основных рабочих, занятых на  производственном участке

                                                                                (10)

β – планируемый процент  не выходов на работу;

∑T_год – суммарная трудоемкость на программу по всем операциям;

Т_см – продолжительность рабочей смены.

 

79200

79200

 

2.5.2 Расчет численности  вспомогательных рабочих, обслуживающих

 производственный участок

Ч_всп= Ч_осн∙0,4=40∙0,4=16 чел                                                                               (11)

2.5.3 Расчет численности  руководящих работников и специалистов,

обеспечивающих функционирование производственного участка

Чрук=(Чосн+Чвсп) 0,1=

(

4

0+

16

)

0,1

=

6

чел                 (12)

 

2.5.4 Расчет численности  служащих и младшего обслуживающего 

персонала, обслуживающих  производственный участок

Чсмуп=(Чосн+Чвсп) 0,02=(

40

+

16

)

0,02

=

2                                                          (13)

 

 

Структура численности:

Таблица 2- Расчет численности  работников

Категория персонала	Принятая численность	Структура персонала
ОПР	40	60,7
Вспом. Рабочие	16	24
Руководители и специалисты	6	9
Служащие	2	3,2
МОП	2	3,2
Итого:	66	100

 

2.6 Планирование технологической  подготовки производства изделия  А

2.6.1 Расчет временных параметров  сетевой модели графическим способом

                                                                                                    (14)     

 

 

Порядок расчета  основных параметров.

1. Ранний и  поздний сроки свершения исходного  события принимаются равными  нулю:

2. Ранний срок свершения  любого конечного события (t^р_j) определяется максимальной суммой раннего срока начального события и продолжительности работы:  

3. Поздний срок завершающего  события всегда равен его раннему  сроку.

4. Поздний срок предшествующего i-го события определяется минимальной разностью между поздним сроком свершения конечного события работы и продолжительностью этой работы

5. Определяют резервы  времени событий (Ri):

6. На сетевую модель  наносится критический путь, определяемый  как последовательность работ,  соединяющих события  с   нулевыми  резервами времени.

Таблица 3- Расчет временных  параметров сетевого графика

№п/п	Наименование работ	Код работ	Оценка продолжительности		Ожидаемая продолжительность  tij
			MAX	MIN
1	Разработка  технологического маршрута	1-2	7,2	4,5	6
2	Расчет  пооперационных норм времени	1-3	9	5,4	7
3	Проектирование  оснащения	1-5	6,3	2,7	5
4	Планировка  оборудования	2-4	9,9	6,3	8
5	Расчет  потребного количества оборудования	3-4	7,2	3,6	5
6	Расчет  норм расхода материалов	3-6	6,3	3,6	5
7	Создание  мини-участков (маршрутных участков)	4-8	7,2	4,5	6
8	Изготовление  оснащения	5-7	7,2	4,5	6
9	Расчет  количества работающих	6-8	6,3	3,6	5
10	Сдача документации	7-8	12,6	9,9	11
11	Изготовление  пробной партии	8-9	23,4	13,5	18

 

 

								2			8			4
							6		7				14			15
								1						1
					6						5							6
	1				7			3			5			6				5					8				18			9
0			0				7		11				12			16					21				21				39			39
	0							4						4									0							0
					5													11
								5			6			7
							5		5				11			11
								0						0
16		14		23		20	25	12		13

Рис.2(сетевой график)

L₁=5+6+11+18=40

L₂=7+5+5+18=35

L₃=6+8+6+18=38

L₄=7+5+6+18=36

Выбираем максимальную длину  L=40

                  При больших размерах сетевой модели целесообразно использовать табличный метод расчета, который позволяет определить ее параметры непосредственно в таблице.

 

 

Табличный метод

Таблица 4- Расчет параметров сетевого графика

Код работы	Ожидаемая продолжительность  работы	Ранний срок свершения  события		Поздний срок свершения события		Резерв Rj
		tрн раннее начало	tро раннее окончание	tпн позднее начало	tпо позднее окончание
1-2	6	0	6	0	7	1
1-3	7	0	7	0	11	4
1-5	5	0	5	0	5	0
2-4	8	6	14	7	15	1
3-4	5	7	14	11	15	4
3-6	5	7	12	11	16	4
4-8	6	14	21	15	21	1
5-7	6	5	11	5	11	0
6-8	5	12	21	16	21	6
7-8	11	11	21	11	21	0
8-9	18	21	39	21	39	0

 

2.7 Расчет показателей организация процесса производства изделия А во времени

2.7.1 Последовательный способ передачи деталей

Тпосл =

                                                           ₍₁₅₎

Тпосл =

, где

Тпосл1 = ,

Тпосл2 = ,

Тпосл3 = ,

Тпосл4 = ,

Тпосл5 = ,

Тпосл6 = ,

Тпосл7 = ,

Тпосл8 = ,

Тпосл9 = ,

Тпосл10 =

n – количество деталей в партии, шт.

ti – норма времени на i-ую операцию

C_п – число рабочих мест на операции

U -  число операций в технологическом процессе

      2.7.2 Параллельный

При поштучной передаче:

Тпар =

                                                                             ₍₁₆₎

Тпар =

 

При передаче транспортными партиями:

Тпар =

Тпар =

 

где tгл – время наиболее длительной операции;

р – размер передаточной партии.

2.7.3 Параллельно-последовательный

При поштучной передаче:

Тп-п =                                           ₍₁₇₎

Тп-п 

При передаче транспортными партиями:

Тп-п =

Тп-п=2 11+(6-2) (2-0,3)=28,8

 

2.8 Расчет себестоимости  изготовления изделия А

2.8.1 Расчет стоимости материалов

Стоимость материала на одно изделие:

 

Сизд= mд С1кг=

2.5

36

=

90

 

m_д – расход материала на одно изделие(2,8 0,9=2,5  кг)

С_1кг – стоимость одного килограмма материала(40 0,9=36 у.д.е.)

Стоимость материалов на производственную программу:

CГ.Пр.=Сизд Nзап=

90

6912

=

622080

 

- стоимость материала на производственную  программу, руб. 

- программа запуска, шт.

- стоимость материала на 1 изделие 

2.8.2 Расчет стоимости технологического оборудования и затрат,

связанных с ремонтом, содержанием  и эксплуатацией оборудования