Организация механического участка

Федеральное агентство по образованию

 

Санкт-Петербургский государственный

Технологический институт

(Технический Университет)

 

Факультет экономики и менеджмента

 

дисциплина: теория организации производства

 

Курсовая работа

на тему: «Организация механического участка».

 

 

 

 

 

 

 

 

Работу выполнил

студент группы 771

Худайбердыев К.А.

Руководитель проекта:

Дудырева О.А.

Санкт-Петербург

2010

 

Оглавление

 

 

Введение

Целью курсовой работы является проектировка предметно-замкнутого участка механического цеха в условиях среднесерийного производства.

Вариант №17

№ детали	Вид заготовки	Чистый вес, кг	Материал	Кол-во изделий к выпуску, шт.за год	Кол-во деталей на одно изделие, шт	Изменение остатков НП, %	Коэфф. выполнения норм
753-60	Поковка	3,86	20х	2400	3	+4	1,1
753-94	Поковка	1,8	40х	6000	2	-2	1,1

 

Деталь 753-10			Деталь 753-60
Операция	Т п.з., мин	Т шт., мин	Операция	Т п.з., мин	Т шт., мин
Заготовительная			Заготовительная
Токарная			Токарная
Фрезерная ФКВ-1	20	10	Фрезерная ФКВ-1	15	10
Шлифовальная ПШ-3	15	8	Шлифовальная ЗШЦ2	30	15
Зубострогальная			Зубострогальная
Строгальная ПСД-1	19	10	Строгальная ПСД-1	25	17
Слесарная		5	Слесарная		9
Протяжка			Протяжка
Долбежная СД-1	35	10	Долбежная СД-1	30	15
Сверлильная СВС-1	15	6	Сверлильная СВС-1	10	5

 

 

1. Расчет программы запуска деталей (узлов)

В данном курсовом проекте рассматривается непоточное производство, т.е. то производство, при котором полуфабрикаты в процессе их изготовления находятся в движении с различной продолжительностью операций и пролеживания между ними.

Программа выпуска – это число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени. В данном проекте программа выпуска изделий № 753-60 задана 2400, для детали № 753-94 – 6000 деталей за год.

На основании принятой к расчету программы выпуска деталей рассчитывается программа запуска их в производство.

Количество деталей, подлежащих к запуску в цехе в течение месяца по каждой детали определяется по следующей формуле:

Qз=Qвып+НП,

где Qз – количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца,

Qвып – количество выпускаемых годовых деталей

НП – изменение суммарных остатков незавершенного производства на конец месяца в натуральном выражении.

1) Найдем количество  выпускаемых годовых деталей  как количество изделий, подлежащих  выпуску, умноженное на количество деталей данного наименования, идущих на одно изделие в комплект:

Qвып.дет=Qвып.изд.*Nдет

Qвып1=3*2400=7200 шт для детали № 753-60,

Qвып2=2*6000=12000 шт для детали № 753-94.

2) вычислим изменение  суммарных остатков незавершенного  производства НП1=7200*0,04=288 шт для детали № 753-60,

НП2=12000*0,02=240 шт для детали № 753-94,

3) Программа запуска  деталей № 753-60 за год

Qз1=7200+288=7488 шт,

Программа запуска деталей № 753-94 за год

Qз2=12000-240=11760 шт.

4) Определяем программу  запуска по каждой детали на месяц

7488/12=624 шт для  детали № 753-60,

11760/12=980 шт для  детали № 753-94.

Указанный расчет проведен в таблице 1.

Таблица 1- Расчет программы запуска деталей

№ детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт.	Количество штук к выпуску (N)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), N	Количество штук к запуску (N)
					За месяц	За год
1	2	3	4	5	6	7
753-60   753-94	3   2	2400   6000	+3   -2	+288   -240	624   980	7488   11760

Организация производственного процесса во многом зависит от типа производства на предприятии. В данном курсовом проекте необходимо организовать среднесерийный производственный процесс, протекающий в рамках производственного участка машиностроительного предприятия.

Достижение равномерной работы при партионном методе обеспечивается разработкой ряда нормативов, организующих производственный процесс. Важнейшими из них являются величина партии деталей, длительность производственного цикла изготовления партии деталей, период повторяемости запуска партии.

 

2. Определение нормативного размера партии деталей

Для расчета размера партии деталей будем пользоваться способом, который исходит из условия наиболее полного использования оборудования. В основу расчетов положено предельно допустимое соотношение между подготовительно-заключительным временем и штучным временем ведущей операции. Размер партии, рассчитанный для ведущей операции детали, является обязательным для всех других операций. Ведущей считается операция с самым длительным подготовительно-заключительным временем.

Расчет нормативного размера партии деталей осуществляется в следующей последовательности.

1. На основе технологических  карт на обработку деталей  определяют ведущую операцию. Выбор  ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Станки в пределах отдельных групп оборудования объединяются в одну группу. По этой группе производится расчет ведущей операции по каждой детали и отдельным ее операциям.

В таблице 2 приведен выбор ведущей операции по четырем группам станков.

Таблица 2- Выбор ведущей операции по группам станков

№ детали	Группы станков
	ФКВ-1		ПШ-3		3ШЦ2		ПСД-1		СД-1		СВС-1
	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
753-60	20	10	15	8			19	10	35	10	15	6
753-94	15	10			30	15	25	17	30	15	10	5
∑ Тпз	35		15		30		44		65		25
∑ Тшт		20		8		15		27		25		11

 

Суммарное подготовительно-заключительное и штучное время определено в таблице путем последовательного сложения этих времен по каждой группе станков применительно к данным, приведенным в соответствующих технологических картах на обработку деталей. Поскольку наибольшее подготовительно-заключительное время оказалось у группы станков СД-1,то по этой группе операция и будет ведущей.

2. Определив ведущую операцию, ведут расчет минимального размера партии деталей по формуле:

Nmin=Тпз/(Тшт*Кн),

Где Nmin – минимально допустимый размер партии деталей,

Тпз – подготовительно-заключительное время по ведущей операции,

Тшт – штучное время по ведущей операции,

Кн – коэффициент наладки оборудования, он характеризует максимально допустимое отношение времени наладки к штучному времени. При определении Кн можно ориентироваться на вес изготавливаемых изделий. Деталь 753-60 имеет вес 3,86 кг и деталь 753-94 имеет вес до 1,8 кг, Кн принимаем равным 0,05, исходя из максимального веса детали.

Nmin=65/(25*0,05)=52 детали

Определение нормативного размера партии деталей.

Nд1норм	Nд2норм
1. 624 / 52 = 12 Nд1норм = 52 Тminшт =6	1. 980 / 61 = 16  Nд2норм = 61 Тminшт =5
2. 240 ≤ Тminшт * Nд1норм ≤ 480 240 ≤ 6 * 52 ≤ 480 240 ≤ 312 ≤ 480	2. 240 ≤ Тminшт * Nд2норм ≤ 480 240 ≤ 5 *61 ≤ 480 240 ≤ 305 ≤ 480

 

3. Периодичность повторения производства

Под периодичностью повторения производства или ритмом партии понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых партий предметов данного наименования.

Расчет периодичности запуска – выпуска партии деталей производится по формуле:

П=(Тп/Nзап)*Nнорм,

Где П – ритм партии, дн;

Тп – период, на который установлена программа запуска, дн;

Nзап – программа запуска деталей за месяц, шт;

Nнорм – нормативный размер партии деталей, шт.

П1=22/624*52=1,83 дня – для детали № 753-60.

П2=(22/980)*61=1,36 дня–для детали №753-94.

4. Определение длительности производственного цикла партии деталей.

Существует три основных вида движения деталей по операциям: последовательный, параллельный и смешанный. В данном курсовом проекте применяется смешанный вид движения деталей.

Проверим, какой вид движения деталей по операциям мы должны использовать.

Длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле:

Тц =

- суммарное подготовительно-заключительное  время операций

Кпар. – коэффициент параллельности

Км.о. – коэффициент межоперационного времени

Кв.н. – коэффициент выполнения норм

Тсм. – длительность смены ( 8 часов)

nсм. – количество смен в сутки

60 – перевод  из минут в часы

Для проверки возможности выполнения всей программы по запуску деталей за месяц исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по следующей формуле:

Тц общ. = (А-1) П + Тц + Д

Тц.общ. – общая длительность производственного цикла обработки всей программы запуска деталей каждого наименования в течение месяца, календарные дни.

П – периодичность

А – число партий, запускаемых в течение месяца 

А =

Д – число выходных и праздничных дней в месяце, в нашем случае выходных дней будет 8.

В серийном производстве применяется последовательный и смешанный виды движения. Выясним, какой подходит для проектируемого объекта.

Деталь 753-60:

1) 1 смена, последовательный  вид движения(Кпар=1)

∑Тпз= 104мин

∑Тшт= 49 мин

Тц.календ=(104+52*49*1)*1,25/(60*8*1*1,1)=6,27

Тц.об=(624/52-1)*1,83+6,27+8=34,4 дней

2) 2 смены, последовательный  вид движения(Кпар=1)

Тц.календ=(104+52*49*1)*1,25/(60*8*2*1,1)=3,13 дня

Тц.об=(624/52-1)*1,83+3,13+8=31,26 дня

3) 3 смены, последовательный вид движения

Тц.календ=(104+52*49*1)*1,25/(60*8*3*1,1)=2,09 дня

Тц.об=(624/52-1)*1,83+2,09+8=30,22 дня

Деталь 753-94:

1) 1 смена, последовательный вид движения

∑Тпз=110 мин

∑Тшт=71 мин

Тц.календ=(110+61*71*1)*1,25/(60*8*1*1,1)= 10,5

Тц.об=(980/61-1)*1,36+10,5+8=38,9

2) 2 смены, последовательный  вид движения 

Тц.календ=(110+61*71*1)*1,25/(60*8*2*1,1)=5,2

Тц.об=(980/61-1)*1,36+5,2+8=33,6

3) 3 смены, последовательный  вид движения

Тц.календ=(110+61*71*1)*1,25/(60*8*3*1,1)=3,5

Тц.об=(980/61-1)*1,36+3,5+8=31,98

Последовательный вид движения деталей по операциям для второй детали тоже не подходит. Используем смешанный вид движения.

Смещения по операциям:

1. фрезерная ФКВ-1:с2=10 мин.

2. шлифовальная  ЗШЦ2: с3=15мин.

3. строгальная ПСД-1:с4=61*17-60*9=497 мин.

4. слесарная:с5=9 мин

5. долбежная СД-1: с6=61*15-60*5=615мин

Сумма смещений равна 1146.

Рассчитаем Кпар для второй детали.

Тц.смеш=1146+61*5=1451 мин

Тц.посл=71*61=4331 мин

Кпар=1451/4331=0,33

4) смешанный вид  движения, 1 смена

Тц.календ=(110+61*71*0,33)*1,25/(60*8*1*1,1)=2,9

Тц.об=(980/61-1)*1,36+2,9+8=31,38

5) смешанный вид движения, 2 смены

Тц.календ=(110+61*71*0,33)*1,25/(60*8*2*1,1)=1,75

Тц.об=(980/61-1)* 1,36+1,75+8=30,23

Расчет длительности производственного цикла, как партии деталей, так и всей программы по запуску их в производство, осуществляется в таблице 3.

 

№ детали	Количество штук к запуску на месяц	Ведущая операция	Норма времени по ведущей операции		Размер партии, шт.		Число рабочих дней в планируемом месяце	Периодичность запуска (выпуска) партии деталей, П	Расчет длительности производственного цикла изготовления деталей			Общая длительность произв. цикла за месяц, Тцоб дн.
			Тпз	Тшт	Nmin	Nнорм			∑Тпз	∑Тшт	Тц партии изготовления дет., дн.
753-60	624	Долбежная	65	25	52	52	Апрель 22	1,83	104	49	2,09	30,22
753-94	980					61		1,36	110	71	1,75	30,23