Мировая торговля и ее виды

3. Пути Совершенствования реализации производственной программы в современных условиях

3.1 Рекомендации по  минимизации затрат через планирование выпуска продукции

Производственную программу можно совершенствовать путем минимизации затрат на выпуск продукции, чтобы этого достичь необходимо установить в производственной программе задание по объему производства продукции. Для этого производственной мощностью необходимо составить алгоритм расчета производственной программы (план производства продукции), который будет сведен к следующим процедурам:

• Анализ портфеля заказов. Выбираются представители продукции, занимающие наиболее удельный вес в портфеле заказов. Для этого ассортимент продукции классифицируется по типоразмерам и в каждом параметрическом ряду выбирается модель, имеющая наибольший объем продаж (изделие-представитель).
• Перерасчет ассортимента портфеля заказов на один вид продукции, принятый в качестве представителя. Коэффициент перерасчета определяется путем деления трудоемкости каждого типоразмера продукции на трудоемкость выбранного представителя. Далее количество изделий, предусмотренное планом продаж, умножается на коэффициент перерасчета. Результаты суммируются, и полученная сумма представляет собой проект производственной программы предприятия, сформированный на основе портфеля заказов и рассчитанный по этому изделию, которое принято в расчете производственной мощности. При этом план продаж должен быть скорректирован на величину изменения остатков готовой продукции, планируемых на конец года. С этой целью составляется план изменения остатков нереализованной продукции на конец планового года, в котором отражается: наименование и код изделия; изменение остатков нереализованной продукции в базисном периоде (ожидаемое выполнение); остаток на начало планируемого периода; остаток на конец планируемого года; увеличение (+), уменьшение (-), всего за год, в том числе по кварталам планируемого года.
• Анализ использования среднегодовой производственной мощности в отчетном периоде. В процессе анализа определяется достигнутый уровень использования производственной мощности, степень прогрессивности применяемой техники и технологии; степень использования оборудования и производственных площадей, достигнутый уровень организации производства и труда на предприятии.

Коэффициент использования среднегодовой производственной мощности определяется отношением фактического или планового годового выпуска продукции соответственно к фактической или плановой среднегодовой мощности данного года, включая мощность, занимаемую в период подготовки производства новой техники.

При анализе достигнутого уровня использования мощностей определяются коэффициенты сменности работы оборудования, степень использования внутрисменного фонда времени, наличие излишнего и неустановленного оборудования, причины недоиспользования оборудования.

• Планирование увеличения коэффициента использования производственной мощности в планируемом периоде, которое может быть достигнуто за счет реализации выявленных внутрипроизводственных резервов, без дополнительного ввода постоянных факторов производства.

Внутрипроизводственные резервы улучшения использования действующих производственных мощностей подразделяются на экстенсивные и интенсивные.

К экстенсивным относятся резервы увеличения полезного времени работы оборудования в пределах режимного фонда (сокращение внутрисменных и целодневных простоев оборудования, продолжительности плановых ремонтов).

Интенсивные факторы включают мероприятия по более полной загрузке оборудования в единицу времени, увеличение выпуска годовой продукции.

• Определяется возможный выпуск продукции на основе действующих производственных мощностей.

Минимизацию затрат через планирование выпуска продукции можно достигнуть двумя методами

На предварительных стадиях формирования производственной программы возможный выпуск продукции с действующих производственных мощностей определяется путем умножения их величины на планрвый коэффициент использования среднегодовой мощности. Однако при обновлении ассортимента продукции необходим более тщательный расчет производственной мощности всех структурных подразделений и предприятия в целом.

Производственную мощность следует рассчитывать в разрезе изделий -представителей в натуральном и стоимостном выражении.

При расчете производственной мощности за отчетный год мощность на начало отчетного года принимается по номенклатуре в ассортименте продукции года, предшествующего отчетному, а мощность на конец отчетного года (начало планового периода)- по номенклатуре и в ассортименте продукции отчетного года.

Основными резервами снижения себестоимости явились:

• повышение уровня производительности труда, что явилось результатом увеличения производства продукции. При увеличении объема производства продукции возросли лишь переменные затраты (прямая заработная плата рабочих, прямые материальные расходы и другие), сумма же постоянных расходов не изменится, а следовательно, в результате снизится и себестоимость продукции;
• экономное использование сырья, материалов, электроэнергии, топлива, оборудования, сокращение непроизводственных расходов и так далее.

Резервы сокращения затрат выявляются по каждой статье расходов за счет конкретных организационно-технических мероприятий, которые способствуют экономии заработной платы, сырья, материалов, энергии и другие.

По затратам на 1 рубль можно определить показатель уровня рентабельности выпущенной продукции. Разница между рублем и затратами показывает ожидаемую прибыль (убыток), а отношение этой разности к затратам показывает уровень рентабельности выпущенной продукции.

Для того, чтобы снизить затраты на рубль товарной продукции, необходимо повысить объем выпуска продукции.

Работа по планированию продаж заканчивается формированием "портфеля " заказов или плана продаж. На этой стадии он формируется с ориентацией на емкость рынка без тщательной проработки производственной мощности предприятия. Поэтому на этапе составления производственной программы портфель заказов нуждается в тщательном анализе. Анализу подвергаются: спрос потребителей через собственную торговую сеть; индивидуальные заказы потребителей; заявки дилеров; заявки оптовых покупателей. На основе заявок портфеля заказов, заключенных договоров выявленной емкости рынка формируются и анализируются ассортимент и номенклатура портфеля заказов.

Также необходимо принять во внимание основные выводы и рекомендации:

• Начинайте формирование производственной программы с перспективного плана производства продукции, разрабатываемого в соответствии с принятой стратегией развития организации.
• В рамках принятой стратегии уточните отраслевую специализацию Вашей организации на производстве определенных видов продукции и услуг.
• На основе проведенных маркетинговых исследований уточните информацию об основных рынках сбыта и целевых потребителях продукции или услуг вашей организации.
• Определите номенклатуру и объем выпуска продукции в натуральном и стоимостном выражении на планируемый период (месяц, квартал, год) с учетом следующих факторов: максимально возможного объема выпуска продукции; минимальной себестоимости изготовления изделий; наличия платежеспособного спроса потребителей на каждую позицию номенклатуры.
• Уточните потребности в продукции вашей организации на плановый период с учетом имеющихся у компании контрактов, прямых связей и предварительных соглашений с потребителями, госзаказа на поставку продукции и т.п.
• На основании потребности по каждой позиции принятой к производству номенклатуры составьте предварительные план производства и план сбыта(поставки) изделий в натуральном (количественном) и стоимостном выражении для формирования первоначального варианта производственной программы.
• На основании запланированной выручки от реализации уточните, насколько оптимальным является расчетный объем производимой продукции

3.2 Современные подходы к оптимизации производства

Современные подходы к оптимизации производства как одна из форм производственной программы .  «Оптимизировать» - означает делать больше с меньшими затратами: меньше времени, комплектующих, производственных площадей, работников и денежных средств. Оптимизированное производство представляет собой в базовом виде систематическое снижение непроизводительных затрат (перепроизводство продукции, простои, транспортировка, складские запасы, перемещения, избыточность операций в процессе изготовления, брак), а также реализацию на практике концепций непрерывности технологического потока и учета потребительского спроса. Оптимизация производства определяется пятью факторами: затраты, качество, поставка готовой продукции, безопасность и личное отношение работников. В той же степени, в которой массовое производство считается производственной системой 20-го века, оптимизированное производство рассматривается как производственная система 21-го века, своего рода программа по улучшению производства. Рассматриваются две методологии оптимизации производства - это "Бережливое производство" (Lean Manufacturing) и Программа тотальной оптимизации производства.

За последние десять лет консультантами по управлению предлагалось и предлагается множество теорий и концепций по повышению управляемости предприятия и улучшению его деятельности. В качестве примеров можно привести бюджетирование, систему управления качеством, систему сбалансированных показателей. При этом производственная система предприятия зачастую остается на прежнем уровне. Внедрение современных технологий (например, лазерные раскройные машины, центры обработки) носили единичный характер и в целом не влияли на систему управления производством.

Только в последние несколько лет, проведя экспресс оптимизацию финансово-экономической деятельности предприятия, собственники обратили внимание на резервы, заложенные в производстве. В общем случае возможно два подхода к оптимизации - управленческий и технологический. Управленческий подход рассматривает оптимизацию производства в первую очередь с точки зрения управления затратами и только в случае необходимости затрагивает модернизацию производства. Другими словами можно сказать, что управленческий подход первичен. Это означает, что даже, если предприятию потребуются какие-либо технологические новации, решение о них должно приниматься только после выстраивания системы управления производством и определения действительно узких мест, требующих технологических усовершенствований. Связано это с тем, что обновление технологии и основных фондов - процесс дорогостоящий, а значит требует детальной проработки и точного понимания зачем он реализуется и какой эффект окажет. В настоящее время российским компаниям можно предложить две методологии оптимизации производства - это "Бережливое производство" (Lean Manufacturing) и Программа тотальной оптимизации производства. Обе концепции построены на разных принципах, но направлены на повышение эффективности производственных процессов на предприятии с позиции, прежде всего управления, и только потом технологии. Рассмотрим каждый из подходов.

Бережливое производство - концепция управления производственным предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Возникла как интерпретация идей производственной системы компании Toyota американскими исследователями её феномена.

Два основных термина в философии Бережливого производства - поток создания ценности для потребителя и «муда» (muda) - означающий всевозможные затраты, потери. Основная идея Бережливого производства заключается в том, что каждую операцию над материалом, полуфабрикатом или деталью необходимо рассматривать с двух сторон - "какую ценность создает операция для конечного потребителя?" и "как минимизировать то, что не создает ценности, то есть потери?". Таким образом, оценивая, какие качества продукции важны для клиента, предприятие стремиться искоренить процессы, операции, которые не создают конечной ценности, т.е. являются потерями.

Для производства определяют семь видов муда:

• Перепроизводство товаров, когда товар произведен, а спрос на него еще не возник.
• Хранение материалов, деталей и полуфабрикатов между производственными стадиями.
• Ненужная транспортировка материалов (например, из-за неоптимального расположения оборудования, цехов).
• Лишние этапы обработки, возникающие из-за недостатка оборудования или ошибок в проектировании.
• Наличие излишних запасов, например "на всякий случай".
• Ненужное перемещение людей, например, в поисках инструмента, материалов и т.д.
• Производство дефектов, брака.

Для борьбы с муда Бережливое производство предлагает целый набор подходов. Рассмотрим некоторые из них:

• Методология описания потока создания ценности - при описании производственных процессов в первую очередь исследуется, сколько времени материал реально обрабатывается на станках, и сколько он проводит времени в запасах - на складе материалов или в ожидании следующей стадии обработки. Часто на предприятии, ориентированном на массовое производство, цех или линия выпускает детали большими партиями, и потом эти детали ожидают обработки в следующем цехе. В итоге, суммарное время обработки конкретного изделия будет намного меньше, чем время его хранения между технологическими операциями. С финансовой точки зрения, это является замораживанием оборотных средств, а с точки зрения клиента - увеличением срока прохождения заказа. Один из путей избежать межцеховых запасов - внедрение "вытягивающей" системы производства.
• Вытягивание (Pull) - каскадная система производства, при которой цех или участок производства ничего не производит до тех пор, пока цех потребитель, находящийся дальше по технологической цепочке, не сообщит о своей потребности в комплектующих. Один из способов организации вытягивания - система Канбан.