Разработка проекта организации механического цеха

 

Необходимо, однако, иметь в виду, что в  условиях предприятий массового, крупносерийного  и даже среднесерийного производства межоперационный склад  в цехе практически не нужен.

 

 

1.10 Организация транспортного хозяйства

 

Организация транспортного хозяйства предполагает выбор транспортных средств, определение  потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Определим потребность цеха в транспортных средствах по формуле 14:

                             Q_мсi= Q × t_мс k_н / 1000 × 60 × F_н  × d × k_r × k_п                    (14),

где    Q_мсi – количество элементов напольного транспорта i-го типа;

Q – общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта, кг;

t_мс – среднее время одного рейса, мин.;

К_н – коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов (примем равным 1,2);

F_н – номинальный месячный фонд времени работы транспортной единицы (примем равным 274 часа);

d – грузоподъемность транспортного средства, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств, т;

К_r – коэффициент использования транспортного средства при перевозке, определяется по таблице основных характеристик наиболее распространенных транспортных средств;

К_п – коэффициент использования транспортного парка.

Учитывая  массу деталей и площадь цеха, выберем соответствующий вид  транспортного средства и сделаем  по нему расчет.

Общее годовое  количество транспортируемых грузов (Q) на данном виде транспорта определим по формуле 15:

 

                          Q  =

М_i × N_i × (1 + k_отх / 100)                                     (15),

где    М_i – масса i-той детали, кг;

N_i – производственная программа выпуска i-ой детали, шт.;

К_отх – процент отходов производства (примерно равен 40%);

m – количество наименований деталей, шт.

Исходя  из массы перевозимого груза, в качестве транспортного средства выбираем электрокар, воспользовавшись таблицей 16.

 

 

 

 

 

Таблица 16 - Основные характеристики наиболее распространенных транспортных средств

Вид транспортного средства	Грузоподъемность ,т	Максимальная скорость движения, км/ч		Коэффициент использования транспортного  средства при перевозке				Время погрузки и выгрузки мин
				вспомогательных материалов,  мелких деталей	черных металлов поковок, средних деталей	Формовочных материалов, литья	пихтовых материалов, литья
		с грузом	без груза
Электрокар	1,5	4-5	9-10	0,7	0,5	0,6	0,4	13-15
Автомобиль	3,0	30	15	0,5	0,6	0,7	0,4	35-45
Автотягач	5,0	15	10	0,2	0,3	0,3	-	60-75

 

Перевозка грузов может производиться по постоянным маршрутам. Они проходят по заранее  установленным направлениям, назначаются  для выполнения систематически повторяющихся  заявок, выбираются с учетом грузопотока  и применяемых транспортных средств. Постоянные маршруты характерны для крупносерийного и массового производства, они могут быть маятниковыми (односторонние, двусторонние, веерные) и кольцевыми.

В данном случае будем использовать одностороннюю  маятниковую систему.

Среднее время одного рейса (t_мс) при односторонней маятниковой системе определяется по формуле:

 

                         t_мс =L_ср / V_г + L_ср / V_б + t_п + t_р + t_з                                   (16),

 

где L_ср – средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, м;

       V_г, V_б – скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, м/мин. (5 и 9 км/ч. соответственно)

       t_п, t_р – время на погрузку и разгрузку соответственно, 13 мин, 15 мин;

        t_з – время случайных задержек, принимается 10 % от времени пробега, мин.

Для определения  длины пробега рассчитаем общую  площадь цеха как сумму рассчитанных ранее площадей. С учетом площади  главного прохода, величина которого может  быть принята исходя из 10% производственной площади цеха, общая площадь цеха составит:

 

S_цеха = (S_произ участ + Sремон базы + Sкл + Sзаточн + Sзагот и гот изд) * 1,1

Тогда L_ср = √ S_цеха

 

Таблица 17 – Расчет потребности цеха в транспортном средстве

Показатель	Обозначение	Расчет	Значение
Общее годовое количество транспортируемых грузов, кг	Q	(2,7*87360+1,8*119028+1,2*71292) *(1+0,4)/1000	749942
Общая площадь цеха, м.кв.	Sцеха	(840,8+420+45+18+2)*1.1	1487,86
Средняя длина пробега, м	Lср	√1487,86	38,6
Среднее время одного рейса, мин.	tмс	((38,6/5)+(38,6/9)) +13+15+((38,6/5)+(38,6/9))*0,1	26,36
Потребность цеха в транспортных средствах	Qмсi	(749942*26,36*1.2) / (1000*60*3289*1.5*0.5*0.7)	0,36

 

Следовательно, для перевозки грузов в цехе необходимо 1 транспортное средство – электрокар.

 

1.11 Организация  управления цехом

 

Кроме уже  рассчитанной численности основных производственных рабочих, заточников режущего инструмента, рабочих-станочников по ремонту технологической оснастки, необходимо определить численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала.

Численность работников, работающих в наибольшую смену, составляет 60 % от общего числа  работников.

Транспортные  рабочие определяются по числу единиц напольного транспорта и смен их работы. Исходя из того, что в цехе есть 1 электрокар и установлен двухсменный режим работы, необходимо 2 транспортных рабочих.

Таблица 18 – Нормативные данные для определения численности работников цеха

Профессии работников цеха	Норма
Число станков, обслуживаемых  одним наладчиком: Токарных Сверлильных Фрезерных Шлифовальных Протяжных Резьбонарезных	5-8 11-18 7-12 5-8 6 8-12
Число производственных станков, обслуживаемых одним кладовщиком: склада заготовок промежуточного склада	50-65 45-55
Число производственных и вспомогательных  рабочих, обслуживаемых одним работником технического контроля в смену	25-27
Число рабочих технического контроля, приходящихся на одного инженерно-технического работника технического контроля	6-8

 

Рассчитаем число наладчиков в  цехе, исходя из количества обслуживаемого оборудования, результаты сведем в  таблицу 19.

 

 

 

 

Таблица 19 – Определение численности  работников цеха

Группы работающих	Число
	Всего	В т.ч. в максимальную смену
Производственные  рабочие всего в т.ч. токари фрезеровщики сверловщики шлифовальщики протяжники резьбонарезчики	56 11 15 19 3 3 3	34 8 10 12 2 1 1
Вспомогательные рабочие всего в т.ч. наладчики кладовщики заточники	15 7 4 4	8 4 2 2
Начальник цеха	1	1
Зам. начальника по производству	1	1
Зам. начальника по технической части	1	1
Инженерно-технические работники (10%)	8	5
Старший мастер	1	1
Служащие (4-6% от общ числа)	5	3
Младший обслуживающий персонал	5	3
Всего работающих	93	56

 

Далее спроектируем организационную схему управления цехом и дадим необходимые пояснения. Структура управления – это состав управленческих подразделений, их специализация и взаимосвязь. При построении структуры управления механического цеха необходимо учитывать следующие общие принципы:

· структура управления цехом линейно-функциональная, 3-4^х-уровневая;

· при большом объеме работ по управлению назначаются два заместителя начальника цеха;

· в небольших цехах заместитель может быть один, причем в условиях серийного и выше типов производства этим заместителем должен быть начальник службы технической подготовки производства, а в условиях мелкосерийного и единичного типа производства – начальник планово-диспетчерской службы;

· начальник должен иметь ограниченное число подчиненных (5-6 человек);

· желательна структура с минимально возможным числом звеньев.

Организационная структура управления механическим цехом является линейно-функциональной.

Начальник цеха подчинен директору предприятия. Он руководит цехом на основе единоначалия и персонально отвечает за состояние  цеха, психологический климат в коллективе и за результаты всех видов его  производственно-хозяйственной деятельности.

В непосредственном подчинении начальника цеха находится  следующий аппарат управления:

- заместитель начальника цеха по подготовки производства, в подчинении которого находится бюро подготовки цеха, технический архив, интегрировано-раздаточная кладовая, мастер по ремонту оборудования, планово-диспетчерское бюро (ПДБ), основной задачей которого является разработка оперативно-календарных планов цеха, участков и их материальное обеспечение, инженер по подготовке производства и мастера производственных участков;

- мастер  цеха,

- экономист  цеха.

- помощник  начальника цеха по производству

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 1 - Организационная схема управления цехом

 

Во главе  цеха стоит начальник, которому подчиняется заместитель по производству, начальник планово-экономического бюро и заместитель по технической части. В ведении заместителя по производству находятся старший мастер, которому, в свою очередь, подчинены мастера токарного, сверлильного, шлифовального и резьбонарезного участков, а также инженер по подготовке производства, планировщик, который обеспечивает объем работ всех рабочих цеха, нормировщик работ, планировщик и диспетчер. Мастера участков имеют в своем подчинении основных производственных и вспомогательных рабочих.

Заместитель по технической части имеет в  подчинении техническое бюро с контролерами, в ведомстве которых в свою очередь находится младший обслуживающий  персонал.

 

1.12  Расчет     технико-экономических     показателей

 

Для расчета  основных технико-экономических показателей  цеха воспользуемся таблицей, в которой  будут сведены основные показатели, рассчитанные ранее.

Таблица 20 - Расчет технико-экономических показателей

Наименование  показателя	Расчет	Значение показателя
А. Основные данные
1.Годовой выпуск, шт – всего, в том числе  2.основная программа, 3.запасные части	П. 1.1.   Исх.данные П.1.1.-исх.данные	277680   178000 99680
4.Общая площадь цеха, м2 – всего, в том числе, 5.производственная	Табл.17   Табл.6	1487,86   840,8
6.Всего работающих, чел., в том числе, 7.рабочих, 8.из них основных	Табл.19	93   75 56
9.Количество оборудования, шт – всего, в том числе, 10.основного	Табл.   Табл. 4	45   36
Б. Относительные показатели
11.Выпуск продукции на 1 м2 общей площади, шт	(1)/(4)	186,6
12.Выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, шт	(1)/(5)	330,3
13.Выпуск продукции на одного работающего, шт	(1)/(6)	2985,8
14.Выпуск продукции на одного рабочего, шт	(1)/(7)	3702,4
15.Выпуск продукции на один станок, шт	(1)/(9)	6170,7
16.Коэффициент загрузки оборудования	п.1.4	0,71
17.Коэффициент закрепления операций	п.1.2	0,91