Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей

СОДЕРЖАНИЕ

 

 

Введение

 

Поточное производство – это  наиболее прогрессивная форма организации, при которой последовательно реализуются все общие требования рационального ведения производственного процесса.

Поточные методы производства широко распространенны во многих отраслях промышленности, особенно широко применяются  на предприятиях массового и крупносерийного  производства.  Применение поточного производства значительно повышает экономическую эффективность работы предприятия. Наиболее современными поточными линиями, обеспечивающими минимальную длительность производственного цикла изделий и строго ритмичную работу на всех рабочих местах, являются однопредметные непрерывно-поточные линии. Однако добиться полной синхронизации технологического процесса удается не всегда, и движение обрабатываемых предметов осуществляется прерывно. Поэтому в таких случаях применяют однопредметные прерывно-поточные линии (ОППЛ).

ОППЛ распространенны преимущественно  в процессах механической обработки, а также в сборочных процессах, оснащенных оборудованием или имеющих  значительный процент брака в  производстве.

В данной курсовой работе   рассчитываются необходимые для организации данного производства  календарно-плановые нормативы, такие как, например, такт выбранной поточной линии, необходимое количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии в целом, величина имеющих место различных заделов, а также приводится стандарт-план данной поточной линии.

Совершенно необходимым условием для успешной деятельности предприятия  в современных экономических  условиях является технико-экономическое  обоснование производства данного  изделия. Для этого  в работе рассчитаны некоторые технико-экономические показатели выпускаемой продукции: ее себестоимость, рентабельность, а также рентабельность всего производства в целом, что позволяет оценить экономическую эффективность производства данного изделия и, соответственно, экономическую целесообразность организации выпуска данного изделия.

 

 

1. ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса

 

Наименование детали: втулка.

Календарный режим работы: двухсменный.

Количество рабочих дней: 21.

Месячная  программа выпуска: 9600  шт.

 

Втулка применяется при изготовлении радиоэлектронных изделий. Материалом для изготовления кронштейна является сталь 12ХН3А. Цены на материал и реализуемые отходы, а также нормы расхода материала приведены в таблице 1.1. Технологический процесс и перечень используемого оборудования, а также нормы времени представлены в таблице 1.2.

Таблица 1.1

        Краткая характеристика детали

Наименование детали	Вид заготовки	Материал, марка	Норма расхода материала на 1 деталь, кг	Чистый вес детали, кг	Оптовая цена 1 кг материала, у.е.	Оптовая цена 1 кг отходов, у.е.
Втулка	Прокат	Сталь 12ХН3А	0,210	0,165	0,125	0,027

 

   Таблица 1.2

Технологический процесс изготовления втулки

Наименование операции	Разряд работ	tшт., мин.	Наименование оборудования и инструмента
1. Токарная	4	5,0	Токарно-винторезный  станок 1А616П(2135*1225)
2. Токарная	4	6,3	Токарно-винторезный  станок 1А616П(2135*1225)
3. Фрезерная	4	7,3	Фрезерный станок 654 (1600*630)
4. Фрезерная	4	7,5	Фрезерный станок 654 (1600*630)
5.Слесарная	3	9,0	Верстак; настольно-сверлильный  станок НС12А (710*360)
6. Токарная	3	8,5	Токарно-винторезный  станок 1А616П(2135*1225)
7. Токарная	3	8,2	Токарно-винторезный  станок 1А616П(2135*1225)

 

2. Выбор и обоснование типа производства и выбора поточной линии (участка)

 

Форма организации производственного  процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства - степень постоянства  загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать  эффективную форму его организации. Основой для такого определения  являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

Коэффициент специализации (К_сп) определяется по формуле

,

      m – количество операций по технологическому процессу на          данном участке;

      С_пр– количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

Коэффициент специализации равен:

Так как  , то тип производства массовый.

Коэффициент массовости (К_м) определяется по формуле

,

 – норма штучного времени  на i-й операции (таблица 1.2.), мин;

 m – количество операций по данному технологическому процессу;

 r_п.п. – такт выпуска изделий.

 

Такт выпуска изделий определяется по формуле:

, мин/шт.

 – годовая (месячная) программа  запускаемого изделия, шт.;

 – годовой (месячный) эффективный  фонд времени работы оборудования, который определяется по формуле:

, ч,

 – номинальный фонд времени  работы оборудования, ч;

 – коэффициент, учитывающий  время простоя оборудования в  плановом ремонте (для верстаков, монтажных столов ).

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется по формуле 1.4:

=21*8*2*0,98=329,28 ч.

Тогда такт выпуска изделий равен:

 мин/шт.

 

Коэффициент массовости равен:

Так как  , то тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

В нашем случае для массового типа производства целесообразна организация поточного производства.

Следовательно, для изготовления втулки можно применить однопредметную прерывно-поточную линию.

 

 

2. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

 

Однопредметные прерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак.

Основной состав календарно-плановых нормативов ОППЛ:

• укрупнённый такт (ритм);
• количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии;
• стандарт-план работы линии;
• размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
• длительность производственного цикла.

Такт ОППЛ определяется по формуле: 

      

 F_Э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин;

N_З – программа запуска изделий за плановый период, шт.

Однако  здесь имеются некоторые особенности:

 а) так  как ОППЛ, как правило, работает  со свободным ритмом, то в эффективный фонд времени не включается регламентированные перерывы, кроме того в практической деятельности F_Э устанавливается, как правило, равным периоду оборота линии Т₀, который принимается равным одной смене;

б) при наличии  брака на промежуточных операциях технологического процесса определяется своя программа запуска и свой такт по каждой операции. Так как брак на операциях отсутствует, следовательно, программа запуска за период оборота равна программе выпуска, т.е. N_З=N_В.

Сменная программа запуска по операциям определяется исходя из месячной программы запуска, двухсменного режима работы оборудования при 22 рабочих днях в месяц.

 Тогда  количество деталей выпускаемых  за смену равно:

 

Такт потока равен:

 

 

Определение количества рабочих мест осуществляется по каждой i-й операции и по всей поточной линии в целом.

Расчёт  производится по формуле

,

 – норма штучного времени  на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм, мин;

        – такт выпуска изделий, мин/шт.

Расчётные величины получаются, как правило, дробными числами, поэтому их необходимо округлить до ближайших целых чисел ( ) .

 Исходя  из формулы 2.2 рассчитаем расчетное и принятое количество рабочих мест:

С_р.1=4,7/2,06=2,3;  С_пр.1=3; 

С_р.2=5,2/2,06=2,5;  С_пр.2=3; 

С_р.3=5,6/2,06=2,7;  С_пр.3=3; 

С_р.4=7,14/2,06=3,5;  С_пр.4=4; 

С_р.5=8,23/2,06=3,9;  С_пр.5=4; 

С_р.6=6,18/2,06=3,0;  С_пр.6=3; 

С_р.7=4/2,06=1,9;  С_пр.7=2; 

 

Перегрузка рабочих мест устраняется  путём совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих  мест приспособлениями во время отладки  ОППЛ.

Общее количество рабочих мест на линии определяется как расчётное, так и принятое:

   и   ,

m – число операций по данному технологическому процессу.

В нашем  случае общее количество рабочих  мест на линии равно:

С_р.л=19,9; С _пр.л =22.

Средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии   определяется по формуле:

Средний коэффициент загрузки рабочих  мест на линии будет      равен:  К_{з.ср=19,9/22=0,90}

Средний коэффициент  загрузки рабочих мест на линии должен соответствовать условию К_з.ср ³ 0,75.

Построение стандарт-плана ОППЛ – сложный процесс, осуществляется в табличной форме (табл. 2.1), в которую вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения, проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции и в целом по линии; определяется загрузка рабочих мест в минутах и в процентах; присваиваются номера рабочим местам (по возрастанию от первого); строится график работы оборудования на каждой операции и рассчитывается необходимое количество производственных рабочих; в связи с недогрузкой оборудования на отдельных рабочих местах, а следовательно, и рабочих-операторов производится дозагрузка рабочих путём закрепления за ними нескольких недогруженных рабочих мест, т.е. строится график регламентации труда по линии и определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им номера или условные знаки и устанавливается порядок обслуживания недогруженных рабочих мест.

                                                                                                    Таблица 2.1

           Стандарт-план работы ОППЛ.

№ опер	Наимен-е операции	tшт.	Квн	rпр.	tшт Квн	Кол-во рабочих мест		№ раб мес	Загрузка раб.мест		Кол-во раб-х	Порядок обслужив-я раб-х мест
						Ср.	Спр.		в%	в мин.
1	Токарная	4,7		2,06	4,7	2,283	3	1	100	480	3	1
								2	100	480		2
								3	28	134		3+9
2	Токарная	5,2			5,2	2,527	3	4	100	480	3	4
								5	100	480		5
								6	53	254		6+13
3	Фрезерная	5,6			5,6	2,721	3	7	100	480	2	7
								8	100	480		8
								9	72	346		9+3
4	Фрезерная	7,4	1,037		7,14	3,469	4	10	100	480	3	10
								11	100	480		11
								12	100	480		12
								13	47	226		13+6
5	Слесарная	8,4	1,02		8,23	4	4	14	100	480	4	14
								15	100	480		15
								16	100	480		16
								17	100	480		17
6	Токарная	6,3	1,02		6,18	3	3	18	100	480	3	18
								19	100	480		19
								20	100	480		20
7	Токарная	4				1,944	2	21	100	480	2	21
								22	94	452		22
Итого		52				19,94	22				20