Расчет производственной программы предприятия технического сервиса

 

«Енисей» :              

 

КСК-100:                

 

КС-26:                    

 

Рассчитываем  общую трудоемкость обслуживания комбайнов, путем сложения трудоемкости по капитальным  и текущим ремонтам.

 

 

 

1.4. Расчет трудоемкости сельхозмашин.

,                                                                                               (13)

где  К_ох - коэффициент охвата ремонтом,

n - количество сельскохозяйственных машин.

Плуги                             

Лущильники   

Культиваторы          

Сеялки тракторные   

Сенокосилки                  

Стогометатели               

Лидер                              

Посевная  машина 

Определяем  трудоемкость с/х машин:

Трудоемкость  сельскохозяйственных машин определяется как трудоемкость текущего ремонта

,                                                                                       (14)

 

        Плуги                             чел.-ч.

Лущильники                чел.-ч.

Культиваторы                чел.-ч.         

Сеялки тракторные       чел.-ч.         

Сенокосилки                  чел.-ч.

Стогометатели               чел.-ч.

Лидер                                 чел.-ч.

Посевная  машина   _чел.-ч.

 

Рассчитываем  общую трудоемкость обслуживания СХМ:

 

1.5. Расчет трудоемкости по восстановлению деталей.

Трудоемкость  на восстановление деталей рассчитывается аналогично трудоемкости на обслуживание сельскохозяйственных машин т.е. берется  процент от трудоемкости на ремонт тракторов.

%*      ₍₁₅₎

 

1.6. Расчет общей трудоемкости  ремонта 

Путем сложения отдельных трудоемкостей по видам.

 

Трудоемкость  дополнительного обслуживания:

%      ₍₁₆₎

Определяем  годовую трудоемкость путем сложения общей и дополнительной трудоемкостей:

 

Выражаем  трудоемкость в условных ремонтах: 1 у. р.= 300 чел.-ч.

Т_год=101578/300=338усл. рем.

 

 

 

 

 

Таблица 1 – Распределение годовой трудоемкости по видам ремонтных работ в чел.-ч.

Разделение по видам работ	сварочные	86	163	644	1669	53	2262
	Шинорем.	–	98	184	742	–	–
	жестяные	57	123	368	927	–	754
	столярные	57	123	829	3709	132	1809
	Кузнечные	114	286	460	3400	316	1206
	слесарные	2162	6456	14272	40183	1792	3166
	станочные	386	817	1657	11128	343	5880
Машины		Ремонт гусеничных тракторов	Ремонт колесных тракторов	Ремонт комбайнов	Ремонт автомобилей	Ремонт с.-х. машин	Прочие работы

 

2. Режим работы ремонтного предприятия  и фонды времени.

Фонды времени  подразделяются на номинальный и  действительный. Номинальным фондом времени называется время, которое может быть отработано за планируемый период на рабочем месте, без учета каких бы то ни было потерь, т.е. по календарю. Действительный фонд времени учитывает возможные потери времени человеком (рабочим) по уважительным причинам. Для мастерской определяется только номинальный фонд времени, а для оборудования и рабочего – и номинальный, и действительный. Фонды времени рассчитываются по формулам:

Номинальный фонд времени цеха

Ф_нг=(Д_К - Д_n – Д_В)∙t_c∙y ,                                                                            (17)

Действительный  фонд времени оборудования

Ф_дг=(Д_К - Д_n – Д_В)∙t_c∙y ∙η_{о ,}                                                                        (18)

Действительный  фонд времени рабочего

Ф_др=(Д_К - Д_n – Д_В – Д_О)∙t_c∙y ∙η_рб ,                                                             (19)

где          Ф_нг,  Ф_дг ,  Ф_др – фонд времени соответственно номинальный годовой, действительный годовой, рабочего, ч;

Д_k, Д_n, Д_в, Д_о – количество дней соответственно: календарных, праздничных, выходных, отпуска;

t_c -  продолжительность смены, ч;

y – количество смен;

η_о – коэффициент, учитывающий простои оборудования (η_о=0,95);

η_рб – коэффициент, учитывающий потери времени рабочим по уважительным причинам (η_рб = 0,95)

Ф_нг =(365-12-88)∙8∙1=2120 ч.

Ф_дг=(365-12-88)∙8∙1∙0,95=2014 ч .

Ф_др=(365-12-88-27)∙8∙1∙0,95=1808 ч.

 

 

 

 

 

3. Расчет штатов предприятия.

При расчете  штатов предприятия определяется только количество основных, производственных рабочих. Все остальные категории  работников принимаются от их числа.

Списочное количество рабочих:

чел.                                                           (20)

явочное количество рабочих:

 чел;                                                             (21)

где - годовая трудоемкость;

       - коэффициент перевыполнения норм выработки.

 

• вспомогательные рабочие - 6%М_сп = 0,06·55 = 3 человек;
• ИТР - 10%М_сп =0,1·55 = 5 человек;
• служащие - 8%М_сп =0,08·55= 4 человек;

младший обслуживающий  персонал (МОП) и личный состав пожарно-сторожевой охраны - 8%М_сп = 0,08·55 = 4 человек.

Итого: 71 человек.

В сезоны когда  появляется нехватка рабочих, привлекаем к работе механизаторов.

 

4. Расчет площадей цехов ремонтного  предприятия технического сервиса

Расчет  производственной площади будем  вести по удельной площади приходящейся на одного производственного рабочего:

       ₍₂₂₎

где F_УД – удельная площадь приходящаяся на одного рабочего, м².

Площади по участкам:

Отделение входного и выходного  контроля для диагностики технического состояния машин (агрегатов) до и после ремонта F_у=6∙18=108 м²

Отделение наружной мойки машин F_у =18∙12=216 м² 

Разборочное отделение - для разборки машин на агрегаты,

 агрегатов  на детали F_у =6∙18=108 м²

Отделение мойки  деталей F_у =6∙20=120 м²

Отделение восстановления деталей F_у =6∙6=36 м²

Дефектовочное отделение - для дефектовки детелей F_у =6∙6=36 м²

Сборочно - комплектовочный цех F_у =6∙12=72 м²

Бытовое помещение  F_у =1,5∙4=6 м²

Испытательное отделение - для обкатки 

и испытания  двигателей (изолированное) F_у =6∙10=60 м²

Отделение окраски  F_у =6∙10=60 м²

Склад запасных запчастей и инструментально-раздаточная  кладовая

F_у =3∙6=18 м²

Отдел главного механика F_у =3∙6=18 м²

Сварочный участок F_у =3∙6=18 м²

Кузнечный участок F_у =6∙6=36 м²

Слесарно - механическое отделение F_у =6∙12=72 м²

В мастерской устанавливаем устройство для перемещения  тракторов ОПТ-132А и кран подвесной  грузоподъемностью 3,2т. Этот участок  занимает площадь 770м²

Суммарная площадь  участков Σ F_у=1534 м²

Площадь вспомогательных  помещений рассчитывается в процентном отношении, взятом от суммарной площади  участков:

Контора и  бытовые помещения F=1534*0,06=92,04 м²   (23)

Инструментальная  кладовая F=1534*0,02=30,68 м²   (24)

Складские помещения  F=1534*0,03=46,02 м²    (25)

Остальные вспомогательные  помещения F=1534*0,12=184.08 м² (26)

Суммируя  полученные результаты, получим

Σ F=1886.82 м²

5.1 Расчет количества металлорежущих станков

Количество  металлорежущих станков определяется по формуле:

, шт.         (27)

где  – трудоемкость станочных работ на программу, станко-ч;

Трудоемкость  станочных работ равно 28% от общей  годовой трудоемкости:

= 0,28·99464 = 27850 станко-ч.     (28)

       - трудоемкость на ремонт оборудования мастерской, равная 10% от трудоемкости станочных работ;

       – фонд времени оборудования, действительный за этот же период, ч;

              η_исп – коэффициент использования станочного оборудования (принимается равным 0,85-0,90)

=27850/1808·0,9=17 шт.

Полученное  расчетом общее количество станков  делится на группы:     

• токарные – 45% = 0,45·17 = 8 шт.;
• фрезерные – 20% = 0,2·17 = 4 шт.;
• сверлильные – 15% = 0,15·17 = 2 шт.;
• шлифовальные – 15% = 0,15·17 = 2 шт.;
• заточные – 5% = 0,05·17 = 1 шт.

Токарные  станки в свою очередь разделяются  на:

• легкие – 55% = 4 шт.;
• средние – 40% = 3 шт.;
• тяжелые – 5% = 1 шт.

 

 

 

5.2 Расчет количества моечных машин

Количество  моечных машин конвейерного типа определяется по формуле:

   ₍₂₉₎

где  - производительность моечной машины, принимается равной 500-2000 кг/ч;

  - коэффициент загрузки машины, равен 0,6-0,8;

  - коэффициент использования моечной машины по времени, равен 0,8-0,9;

  - общая масса деталей, подлежащих мойке в машинах данного типа, кг (Н).

Количество  моечных машин принимаем равное 1 шт.; моечная машина не загружена.

Общая масса  деталей, подлежащих мойке (для всех машин), может быть установлена по следующим значениям: для тракторов - 50% от массы тракторов =175000кг, для  автомобилей - 40% от массы = 102000кг, для  комбайнов – 40% от массы = 108000кг, для  с.-х. машин – 30% от массы всех машин = 25000кг.

 

Таблица 2. Значения массы различных объектов ремонта

Ремонтируемые машины	К-701	Т-150К	Т-4А	ДТ-75М	МТЗ-80(82)	ЮМЗ	Т-40М	ГАЗ-3307	ЗИЛ	КАМАЗ	Газель	«Нива» СК-5	«Енисей»	КСК-100	КС-26
Масса,т	12	7,7	8,1	5,5	3	6,5	2,4	4,3	7,1	10,3	2,5	7,6	10,8	12	3,0

 

 

5.3 Расчет количества испытательных стендов

Количество  испытательных (обкаточных) стендов  определяется как

 

    ₍₃₀₎

Испытательный стенд не загружен.

где  N_r – годовая программа обкатки данных объектов, шт.;

t_обк – режимное время обкатки или испытания на данном стенде, принимается равным 2-4 ч;

η_воз – коэффициент возврата объектов для повторного испытания, равный 1,05-1,10;

       Ф_до – фонд времени работы стенда действительный годовой, ч;

       η_в – коэффициент использования стенда, принимается равным 0,95.

 

5.4 Расчет  сварочного  оборудования

Общее число  единиц сварочного оборудования

      ₍₃₁₎

где =18%·Т_общ – суммарная (годовая) трудоемкость сварочно-наплавочных работ , ч;

η – коэффициент  использования оборудования (0,7-0,8)

 

Принимаем 10 шт. сварочного оборудования, среди  них:

• 8 шт. – электросварочное оборудование;
• 2 шт. – газосварочное.

 

5.5 Расчет оборудования  кузнечного участка

Число кузнечного оборудования:

.      (32)

где  Т_трк  - годовая трудоемкость кузнечных работ, чел.-ч

η = 0,9 – коэффициент использования оборудования.

 

Принимаем кузнечное оборудование:

• кузнечный горн –2шт;
• пневматический молот – 1 шт.

На один горн принимается два рабочих. Количество поковок, изготовляемых для собственных  нужд предприятия, ориентировочно принимается  равным 10% от основной трудоемкости кузнечного цеха.

В кузнечном  цехе (участке) по видам работ распределение  следующее:

1 При ремонте  деталей – ковкой в ручную 80-90%; машинная ковка 10-20%;

2 При изготовлении  деталей – ковка в ручную 10-30%; машинная ковка 60-90%; ковка под  прессом 5-10%.  

 

 

6. Общая компоновка производственного корпуса

 

6.1. Выбор схемы производственного  потока

     Схема производственного потока будут иметь П-образный вид.

6.2 Определение общей расчетной  площади и габаритных размеров производственного корпуса

Общая площадь  производственного корпуса равна 1887  м². Ширину боковых пролетов принимаем по 6 и 18 м. В сумме ширина здания: 30 м. Тогда длина здания будет равна 1887/30=62 метра. Принимаем 66метров, кратно шагу колон 6 м.