Проектирование поточной линии (участка) механической обработки детали

 

Продолжительность межремонтного (Т_мр) и межосмотрового (Т_мо) периодов определяется по формулам:

Т_мр =

(9.4),

где ΣТ – количество текущих ремонтов в течение ремонтного цикла;

ΣС – количество средних  ремонтов в течение ремонтного цикла;

К – капитальный ремонт.

Т_мо =

(9.5),

где ΣО – количество осмотров в течение ремонтного цикла.

                  Токарная:

Т_{мр (1)} =

= 23 мес.;

Т_{мо (1)} =

= 13 мес.

                                            Фрезерная:

Т_{мр (2)} =

= 20 мес.;

Т_{мо (2)} =

= 10 мес.

               

            Сверлильная:

Т_{мр (3)} =

= 60 мес.;

Т_{мо (3)} =

= 33 мес.

            Шлифовальная:

Т_{мр (4)} =

= 61 мес.;

Т_{мо (4)} =

=  31 мес.

Таблица 9.3 – Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового цикла

Наименование операции	Количество текущих ремонтов, шт.	Количество средних ремонтов, шт.	Количество осмотров в  течение рем. цикла, шт.	Количество капитальных  ремонтов, шт.	Продолж. межремонтноого цикла, мес.	Продолж. межосмотр. цикла, мес.
Токарная	1	3	4	1	23	13
Фрезерная	1	3	5	1	20	10
Сверлильная	1	3	4	1	60	33
Шлифовальная	1	3	5	1	61	31

 

Трудоемкость ремонта  по каждому станку определяется на основе категории сложности ремонта  и норм трудоемкости на одну ремонтную  единицу и определяется по формуле:

Т_р = к_рем · Т_рн (9.6),

где Т_рн – нормативная трудоемкость ремонта.

  Рассчитываем трудоемкость ремонтов и осмотров токарного автомата 1Б240-Б:

Осмотр: Т_р= 62 * 0,85=52,7 ч.

Средний ремонт: Т_р= 62 * 23,5=1457 ч.

Текущий ремонт: Т_р= 62 * 6,0=372 ч.

Капитальный ремонт: Т_р= 62 * 35=2170 ч.

          Рассчитываем трудоемкость ремонтов и осмотров вертикально-фрезерного 6Р13В3:

Осмотр: Т_р = 62 * 0,85=52,7 ч.

Средний ремонт: Т_р = 62 * 23,5=1457 ч.

Текущий ремонт: Т_р=62 * 6,0=372 ч.

Капитальный ремонт: Т_р=62 * 35=2170 ч.

         Рассчитываем трудоемкость ремонтов и осмотров вертикально-сверлильного 2Г125:

Осмотр: Т_р = 8 * 0,85=6,8 ч.

Средний ремонт: Т_р = 8 * 23,5=188 ч.

Текущий ремонт: Т_р = 8 * 6,0= 48 ч.

Капитальный ремонт: Т_р =8 * 35=280 ч.

  Рассчитываем трудоемкость ремонтов и осмотров круглошлифовального полуавтомата с ЧПУ 3М151Ф2:

Осмотр: Т_р = 20 * 0,85=17 ч.

Средний ремонт: Т_р = 20* 23,5=470 ч.

Текущий ремонт: Т_р = 20 * 6,0=120 ч.

Капитальный ремонт: Т_р = 20 * 35=700 ч.

Полученные данные заполняются  в таблицу 9.4.

Таблица 9.4 – Трудоемкость ремонта по каждому станку

Наименование операции	Вид ремонта				Категория ремонтной сложности, ед.
	осмотр	текущий ремонт	средний ремонт	капитальный ремонт
Токарная	52,7	1457	372	2170	69
Фрезерная	52,7	1457	372	2170	36
Сверлильная	6,8	188	48	280	8
Шлифовальная	17	470	120	700	20

 

Далее рассчитывается продолжительность простоя оборудования в ремонте.

Продолжительность простоя  оборудования в ремонте зависит  от вида ремонта, категорий ремонтной  сложности агрегата и числа смен работы ремонтных бригад в сутки. Простой оборудования в ремонте  исчисляется с момента остановки  агрегата на ремонт до момента приемки  его из ремонта. Продолжительность  простоя оборудования в ремонте  в сутках рассчитывается по формуле: 

Т_рпр =

(9.7),

где Т_нпп – нормативная продолжительность простоя оборудования в ремонте, ч.;

Т_сут – время работы оборудования в смену, ч.

  Токарная:

Осмотр:   Т_{рпро (1)} =

= 1,725 ч.;

Текущий ремонт: Т_{рпр.тек (1)} =

= 9,49 ч.;

Средний ремонт: Т_{рпр.ср (1)} =

= 14,23 ч.;

Капитальный ремонт: Т_{рпр.кап (1)} =

= 77,63 ч.

  

 

 

 Фрезерная:

Осмотр:   Т_{рпро (2)} =

= 0,9 ч.;

Текущий ремонт: Т_{рпр.тек (2)} =

= 4,95 ч.;

Средний ремонт: Т_{рпр.ср (2)} =

= 7,425 ч.;

Капитальный ремонт: Т_{рпр.кап (2)} =

= 40,5 ч.

Сверлильная:

Осмотр:   Т_{рпро (3)} =

= 0,2 ч.;

Текущий ремонт: Т_{рпр.тек (3)} =

= 1,1 ч.;

Средний ремонт: Т_{рпр.ср (3)} =

= 1,65 ч.;

Капитальный ремонт: Т_{рпр.кап (3)} =

= 9 ч.

Шлифовальная:

Осмотр:   Т_{рпро (4)} =

= 0,5 ч.;

Текущий ремонт: Т_{рпр.тек (4)} =

= 2,75 ч.;

Средний ремонт: Т_{рпр.ср (4)} =

= 4,125 ч.;

Капитальный ремонт: Т_{рпр.кап (4)} =

= 22,5 ч.

Таблица 9.5 – Продолжительность простоя оборудования в ремонте

Наименование операции	Вид ремонта				Категория ремонтной сложности, ед.
	осмотр	текущий ремонт	средний ремонт	капитальный ремонт
Токарная	1,725	9,49	14,23	77,63	69
Фрезерная	0,9	4,95	7,425	40,5	36
Сверлильная	0,2	1,1	1,65	9	8
Шлифовальная	0,5	2,75	4,125	22,5	20

 

 

10 Планирование  и организация обеспечения рабочих  мест инструментом

 

Определим нормы расхода  и запаса инструмента, его стоимость  в расчете на годовую программу  выпуска деталей.

Таблица 10.1 - Перечень инструмента

№	Наименование  инструмента	Стойкость, мин. мш. вр	Цена, у.е.
1	резец 20x20 гр.тв.с. 2	24,0	0,6
2	Сверло	92,3	6,6
3	фреза 0 100	72,0	8,7
4	штангенциркуль  кл. точн. 2	400	5,1
5	круг ПП250*25* 125 кл. А	69,9	1,7
6	Прибор	20000	904

 

Расчет нормы расхода  режущего инструмента в массовом и крупносерийном производстве обычно производится на 1000 шт. деталей по каждому  типоразмеру инструмента для  каждой деталеоперации. Норма расхода режущего инструмента определяется по формуле:

 

 

где t_м.а., - продолжительность обработки детали на операции инструментом, мин.;

А - количество одновременно работающих инструментов;

Т_изн - время полного износа инструмента i-ro типоразмера, ч.;

k - коэффициент случайной убыли инструмента.

Норма расхода абразивного  инструмента рассчитывается так  же по формуле (8.1), однако, определяя  Т_изн круга, необходимо учитывать, что при определении количества возможных его правок в расчет принимают 1/5 - 1/4 часть диаметра. За одну заточку снимается 0,2 -0,3 мм.

Норма расхода измерительного инструмента на 1000 деталей определяется по формуле:

 

 

 

где с - необходимое количество измерений на одну деталь;

k_выб - доля деталей, подвергаемых выборочному контролю (0,05 - 0,2);

m₀ - количество измерений, выполняемых с помощью инструмента до полного его изнашивания (10000 - 80000).

Годовой   расход   режущего,   абразивного   и   измерительного   инструмента  определяется по формуле:

 

 

где Н_р - норма расхода инструмента;

N_год - годовая программа выпуска изделий, шт.

Сумма годовых затрат на инструмент определяется по формуле:

 

где Р - потребляемое количество инструмента на программу, шт.;

Ц - цена единицы инструмента, тыс.руб.;

k_тз - коэффициент транспортно-заготовительных расходов (3 -5%).

Данные для расчетов взяты  по таблицам 5.9 - 5.11

Токарная:

-резец 20x20:

 

 

 

Фрезерная:

-фреза:

 

 

 

 

Сверлильная:

-сверло:

 

 

 

 

-штангенциркуль:

 

 

 

Шлифовальная:

Шлифовальный круг ПП 250x25x125 допускается сточить на 1/5 диаметра, т.е. на:

 

 

т.к. за одну заточку снимается  , то общее число “заточек” составит:

 

Показатель стойкости  шлифовального круга составляет 40 минут. Тогда время износа составляет:

 

 

 

 

Таблица 10,2 – Ведомость  расчета потребности в инструменте  на готовую продукцию

№ опер	Наименование инструмента	Время полного износа, Тизн мин.маш.вр.	Норма расхода на 1000 деталей, шт. (Нр)	потребное количество инструмента на программу, шт. (Р)	Цена за единицу, у.е.	Сумма, у.е. (3)
05	резец	22,0	3,65	310,25	0,6	193,6
10	фреза	39,0	1,31	111,35	8,7	1007,49
15	сверло	50,0	0,17	14,45	6,6	99,18
15	штангенциркуль	50,0	0,17	14,45	5,1	76,64
20	шлифовальный круг	3372,0	0,14	11,9	1,7	21,04
Итого:						1397,95