Проектирование поточной линии (участка) механической обработки детали

6.3 Определение  численности вспомогательных рабочих

Количество станочников  по ремонту оборудования определяется из соотношения трудоемкости ремонтных  работ и нормы обслуживания.

(6.4),

где  к_рем – категория ремонтной сложности оборудования.

Категория ремонтной сложности  оборудования установленного на участке  рассчитывается по формуле:

(6.4)

                          Токарная:

                                    Фрезерная

                              

                               Сверлильная:

                            Шлифовальная:

 

 

 

 

Таблица 6.4 – Определение  общей ремонтной сложности оборудования

Наименование операции	Категория ремонтной сложности, ед.	Количество оборудования, шт.	Категория ремонтной сложности, ед.
Токарная	69	3	207
Фрезерная	36	2	72
Сверлильная	8	1	8
Шлифовальная	20	1	20
Итого:			307

 

Количество станочников  по ремонту оборудования составляет:

Количество слесарей по межремонтному  обслуживанию составляет:

Количество электромонтеров  по межремонтному обслуживанию составляет:

Количество смазчиков  составляет:

 

_{Количество  уборщиков составляет:}

Таблица 6.5 – Определение  численности станочников по ремонту  оборудования

Наименование работы	Норма обслуживания	Необходимое количество работников, чел.
Станочник по ремонту оборудования	1500	0,41
Слесарь по межремонтному  обслуживанию	500	1,23
Электромонтер по межремонтному  обслуживанию	1000	0,61
Смазчик	1000	0,61
Уборщики	1500	0,41

 

Количество контролеров-приемщиков составляет:

Количество кладовщиков-раздатчиков  составляет:

Количество рабочих по доставке инструмента и приспособлений на рабочем месте составляет:

Количество стропальщиков  и крановщиков составляет:

Таблица 6.6 – Определение  численности прочих вспомогательных  рабочих

Наименование работ	Категория ремонтной сложности, ед.	Норма обслуживания	Необходимое количество работников
Контролер - приемщик	5	40	0,25
Кладовщик - раздатчик	5	50	0,2
Рабочий по доставке инструмента	5	50	0,2
Стропальщик и крановщик	5	50	0,2

 

Все рассчитанные показатели заносятся в итоговую таблицу.

Таблица 6.7 – Итоговая таблица  численности

Профессия	Разряд	Норма обслуж.	Фактическое число обслуж. единиц	Численность
				Яв.	Спис.
1	2	3	4	5	6

 

Основные  рабочие
Токарь	3	–	3	3	2
Фрезеровщик	2	–	2	2	2
Сверловщик	3	–	1	1	1
Шлифовщик	4		1	1	1
Итого				7	7
Вспомогательные рабочие
Наладчики
Токарных станков	2	16	3	0,2	0,52
Фрезерных станков	2	12	2	0,25	0,32
Сверлильных станков	3	16	1	0,2	0,22
Шлифовальных станков	4	12	1	0,125	0,50
Остальные категории  вспомогательных рабочих
Станочник по ремонту оборудования	3	1500	307	0,41	0,43
Слесарь по межремонтному  обслуживанию	4	500	307	1,23	1,32
Электромонтер по межремонтному  обслуживанию	4	1000	307	0,61	0,65
Смазчик	3	1000	307	0,61	0,67
Уборщики	5	1500	50	0,41	0,45
Контролер - приемщик	4	40	30	0,25	0,27
Кладовщик - раздатчик	5	50	30	0,2	0,22
Рабочий по доставке инструмента	4	50	12	0,2	0,22
Стропальщик и крановщик	5	50	12	0,2	0,22
Итого				4,89	5,06
Служащие	3	–		2,01	2,08
Итого				6,9	7,3

 

Количество служащих равняется 20% от общей численности основных и вспомогательных рабочих на поточной линии.

Р_яв=6,9*0,2=1,38 чел

Р_спис=1,38*(1+)=1,53 чел

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

7 Выбор транспортных  средств

 

Транспортные средства, применяемые  для межоперационной транспортировки  деталей, можно подразделить на три  группы:

— периодического действия;

— приводные непрерывного действия;

— бесприводные.

К первой группе относятся: электрические и ручные тележки, поворотные и консольные краны, краны  на колонах с электрическими тельферами, велосипедные краны, кран балки с  тельферами, мостовые электрические  краны.

Во вторую группу транспортных средств входят конвейеры различных  типов. Приводы конвейерные наиболее отвечают требованиям поточного  производства.

К третьей группе транспортных средств относятся бесприводные рольганги, склизы, лотки и желоба. На рольгангах с не приводными роликами движение грузов происходит под действием  приложенной к грузам силы или (при  наклонном расположении роликов) под  действием собственного веса. Рольганги  бывают в виде сплошных роликовых  столов, расположенных вдоль рабочих  мест, или отдельных коротких секций, соединяющих только соседние рабочие  места. При необходимости рольганги  устраиваются с закруглениями (средний  радиус закругления 1000-1800 мм.). При значительной длине рольганга в нем устраиваются проходы - подъемные секции на шарнирах.

Для межоперационного перемещения  деталей выбираем подвесной конвейер, представляющий собой замкнутое  тяговое устройство в виде цепи с  каретками, несущей подвески для  грузов. Такие конвейеры используются не только для передачи деталей от одного рабочего места к другому, но и для транспортировки обработанных деталей в другие цеха. Скорость цепи конвейера - 0,1-5 м/мин, шаг подвесок в зависимости от габаритных размеров и массы груза принимается 1,0 -1,25 м.

Длина конвейера 62 м в  две стороны.

 

8 Организация  технического контроля

 

Под техническим контролем  понимается проверка соблюдения требований, предъявляемых к качеству продукции  на всех стадиях ее изготовления и  наличия производственных условий, обеспечивающих требуемое качество. Технический контроль включает в  себя:

- контроль качества материалов и полуфабрикатов, поступающих на завод от поставщика;

- контроль орудий труда;

- контроль качества продукции, предупреждение, выявление и учет брака;

- разработка   и   осуществление,   мероприятий   по   улучшению   качества продукции.

На участке принято  привлечение к проведению технического контроля персонала, участвующего в  изготовлении продукции. Это повышает ответственность рабочих и тем  самым способствует улучшению качества продукции, сокращению брака и снижению затрат на технический контроль.

На проектируемом участке  будет проводиться промежуточный  кооперационный контроль, осуществляемый непосредственно рабочими, т.е. состояние  объекта производства будет контролироваться в процессе изготовления после каждой операции. Окончательный контроль будет  предусматривать приемку готовых  деталей.

При проведении промежуточного контроля целесообразно применение средств контроля, определяющих, в  каких пределах находятся контролируемые параметры, например, калибры.

При окончательном контроле необходимо использовать средства, определяющие абсолютные значения контролируемых величин.

 

9 Организация  ремонта оборудования

 

Планирование ремонтных  работ осуществляется на основе типовой  системы технического обслуживания и ремонта оборудования. Сущность системы заключается в том, что  после отработки каждым агрегатом  или станком определенного количества часов производятся плановые профилактические осмотры и различного вида ремонты. Необходимо составить годовой план проведения осмотров и плановых ремонтов оборудования проектируемого участка  и рассчитать их трудоемкость.

Структура ремонтного цикла - это перечень ремонтов, входящих в  его состав, расположенных в последовательности их выполнения. Ремонтный цикл – это повторяющаяся совокупность различных видов плановых ремонтов, выполняемых по предусмотренной последовательности через установленное число часов.

Продолжительность ремонтного цикла– это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла.

Таблица 9.1 – Продолжительность ремонтного цикла

Операция	Ком	Кмм	Ктс	Ккс	Кв	Кд	Длительность рем. цикла, час
Токарная	1	1	1	1,7	0,8	1	22848
Фрезерная	1	1	1	1,35	0,8	1	18144
Сверлильная	1	1	1	1,35	0,8	1	18144
Шлифовальная	1	0,8	1	1	0,8	1	10752

Для металлорежущих станков  нормального класса точности продолжительность  ремонтного цикла в часах рассчитывается по формуле:

Т_ц = 16800 * К_ом * К_мм * К_тс * К_кс * К_в * К_д,(9.1),

где К_ом – коэффициент обрабатываемого материала (для конструкционных сталей равен 1, для прочих материалов – 0,75);

К_мм – коэффициент материала применяемого инструмента (металл – 1, образивных – 0,8);

К_тс – коэффициент класса точности оборудования (Н = 1,0; П = 1,5; В, А, С = 2,0);

К_кс – коэффициент категории массы (до 10 – 1, от 10 до 100 – 1,35, свыше 100 – 1,7);

К_д – учитывает год выпуска оборудования (до 2000 г. – 0,8; с 2000 г. – 1).

             Токарная:

Т_ц = 16800 * 1 * 1 * 1 * 1,35 * 0,8 * 1 = 18144 ч.

               Фрезерная:

Т_ц = 16800 * 1 * 1 * 1 * 1,7 * 0,8 * 1 = 22848 ч.

       

      Сверлильная:

Т_ц = 16800 * 1 * 1 * 1 * 1,35 * 0,8 * 1 = 18144ч.

     Шлифовальная:

                                  Т_ц = 16800 * 1 * 0,8 * 1* 1 * 0,8* 1 = 10752 ч.

Продолжительность ремонтного цикла в месяцах рассчитывается по формуле:

Т_цм =

(9.2),

где Ф_д – действительный фонд работы оборудования, ч.;

ŋ_з – коэффициент загрузки оборудования;

к_ов – коэффициент оперативного времени.

Коэффициент оперативного времени (к_ов) определяется по формуле:

к_ов =

(9.3)

                 Токарная:

к_{ов (1)} =

= 0,75

                         Фрезерная:

к_{ов (2)} =

= 0,75

                        Сверлильная:

к_{ов (3)} =

= 0,75

                Шлифовальная:

к_{ов (4)} =

= 0,81

Тогда продолжительность  ремонтного цикла в месяцах равна:

                  Токарная:

Т_{цм (1)} =

= 116,7 мес.

              

         Фрезерная:

Т_{цм (2)} =

= 97,68 мес.

             Сверлильная:

Т_{цм (3)} =

= 301,2 мес.

        Шлифовальная:

Т_{цм (4)} =

= 305,1 мес.

Таблица 9.2 – Продолжительность ремонтного цикла в месяцах

Операция	tма, мин	tв.н., мин.	tшт, мин.	ков	Кзо	Тцм, мес
Токарная	3,85	1,10	6,60	0,75	0,78	116,7
Фрезерная	2,45	0,70	4,20	0,75	0,74	97,68
Сверлильная	0,40	0,11	0,68	0,75	0,24	301,2
Шлифовальная	0,21	0,08	0,36	0,81	0,13	305,1