Проектирование поточной линии (участка) механической обработки детали

При разработке стандарт-плана  прерывно-поточной линии важное значение имеет правильное определение периода  обхода (продолжительности последовательного  обслуживания рабочих мест рабочими-многостаночниками  на линии), так как от этого зависят  показатели работы линии.

 

 

 

 

Таблица 4.1 – Исходные данные для стандарт плана

Операция	Коэффициент загрузки оборудования (ηз)	Период работы оборудования,мин	Штучная норма времени (Тшт), мин
Токарная	78	187,2	6,60
Фрезерная	74	177,6	4,20
Сверлильная	24	57,6	0,68
Шлифовальная	13	31,2	0,36

 

На рисунке 4.1 представлен  стандарт-план.

Номер операции	Норма времени, мин	Загрузка, %	№ станка	Период обработки Т = 240 мин
05	6,60	78	1-3	______________________________________187,2
10	4,20	74	4-7	____________________________________177,6
15	0.68	24	8-11	___________57,6
20	0.36	13	12-14	______31,2

Рисунок 4.1 - Стандарт-план непрерывно-поточной линии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5 Определение величины межоперационных оборотных заделов на поточной линии

 

В процессе производства на линии могут создаваться заделы, состоящие из предметов труда, находящихся  в обработке (детали, полуфабрикаты, заготовки).

На непрерывно-поточных линиях создаются заделы трех видов: технологический, транспортный и страховой заделы.

Технологический задел (Z_техн.) состоит из элементов, находящихся в обработке на рабочих местах:

где М – количество рабочих мест;

q_i – количество одновременно обрабатываемых на i-м рабочем месте предметов труда.

Транспортный задел (Z_тр.) создается из элементов, находящихся в транспортировке между рабочими местами:

Страховой задел (Z_страх.) создается на случай сбоев в передаче труда на линии и устанавливается нормативно исходя из условий производства.

На прерывно-поточных линиях образуется оборотный задел, который  позволяет организовать непрерывную  работу на рабочих местах в течение  определенного периода времени. Оборотный задел образуется между  двумя взаимоувязанными операциями при неодинаковой их производительности. Величина оборотного межоперационного задела определяется по формуле:

где Т − период времени одновременной работы оборудования на сменных операциях, мин;

S_i и S_i+1 − количество оборудования на смежных операциях, шт.;

t_{шт i} и t_{шт i+1} − трудоемкость смежных операций, мин.

Значение оборотного межоперационного задела может быть положительным  или отрицательным. Положительное  значение задела свидетельствует о  том, что в начальный период времени  его значение равно нулю, а в  конце максимуму. Отрицательное  значение задела свидетельствует о том, что в начальный период времени его значение равно максимуму, а в конце нулю.

где Z_нi − задел на начало рассматриваемого отрезка времени, шт.;

Z_к − задел на конец того же отрезка времени, шт.;

Т_об − период обхода поточной линии, мин.;

n − число выделенных  фаз в периоде обхода.

Расчет оборотного задела для периода между операциями 1-2:

Расчет оборотного задела для периода между операциями 2-3:

Расчет оборотного задела для периода между операциями 3-4:

Таблица 5.1 – Оборотные заделы между операциями

Период между операциями	Период времени одновременной  работы (Т), мин		Количество оборудования,        шт		Оборотный задел (Z), шт.
			предыдущая операция	последующая операция	1 фаза	2 фаза
1-2	177,6	9,6	3	2	5,32	-5,32
2-3	57,6	120	2	1	57,02	-57,02
3-4	31,2	26,4	1	1	40,87	-40,87

 

Рассчитаем заделы на каждый из периодов времени:

 

 

 

 

Таким образом, суммарный оборотный задел составляет 103,21 шт.

На рисунке 5.1 представлен  стандарт-план непрерывно-поточной линии.

Номер операции	Норма времени, мин	Загрузка, %		№ станка	Период обработки Т = 240 мин
05	6,60	78		1-3	187,2
Задел между операциями 05 и 10
10	4,20	74		4-7	177,6
Задел между операциями 10 и 15
15	0,68	24	8-11		57,6
20	0,36	13	12-14		31,02
Задел между операциями 15 и 20
Суммарный оборотный межоперационный  задел деталей на линии

Рисунок 5.1 - Стандарт-план непрерывно-поточной линии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

6 Определение численности работающих

6.1 Определение численности основных рабочих

 

Явочная численность производственных рабочих по операциям изготовления деталей рассчитывается по формуле:

где N_i − количество i-ых изделий, выпускаемых за год, шт.;

t_штi − норма времени на изготовление i-ого изделия, мин.;

Ф_ном − номинальный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч (4140 ч);

к_внi − средний коэффициент выполнения норм выработки на операции изготовления детали (1-1,2);

к_мнi − средний коэффициент многостаночного обслуживания на операции изготовления детали (1-1,25)

Таблица 6,1 – Данные для расчета

Количество смен	2
Номинальный фонд рабочего времени, мин	4140
Программа выпуска, шт.	85 000
Планируемые потери рабочего времени, мин.	10
Явочная численность рабочих, чел.	7
Списочная численность рабочих, чел.	7

 

Токарная операция

 

Фрезерная операция

 

Сверлильная операция

Шлифовальная операция

Списочная численность работников рассчитывается по формуле:

(20)

где  Рявi − явочная численность работников, чел.;

ПП% − планируемые потери рабочего времени, % (10-15%)

 

Токарная операция

Фрезерная операция

 

Сверлильная операция

 

Шлифовальная операция

 

Принятое количество работников определяется округлением до ближайшего большего целого рассчитанного количества рабочих.

Полученные значения заносятся  в сводную таблицу 12.

Таблица 12 – Численность  основных рабочих

Параметр	Операция 1	Операция 2	Операция 3	Операция 4	Всего
Штучное время, мин	6,60	4,20	0,68	0,36	11,84
Коэффициент многостаночного  обслуживания	1	1	1	1
Коэффициент выполнения норм	1	1	1	1
Явочная численность, чел	2,26	1,44	0,23	0,12	4,05
Списочная численность, чел.	2,51	1,60	0,26	0,13	4,50
Принятая явочная численность, чел.	3	2	1	1	7
Принятая списочная численность, чел.	3	2	1	1	7

 

6.2 Определение  численности наладчиков

Численность вспомогательного производства можно рассчитать на основе трудоемкости работ и норм обслуживания. Количество вспомогательных рабочих  определяется отношением трудоемкости работ (или количества установленного оборудования) к норме обслуживания.

   _(6.3),

где  U_i – число единиц обслуживания по i-ой профессии;

к_см – количество смен работы;

Н_обi – норма обслуживания по i-ой профессии

      1) число наладчиков для обслуживания токарных станков при норме обслуживания 16 станков при двухсменном режиме работы:

 

2) для фрезерных станков,  норма – 12:

 

3) для сверлильных фрезерных  станков, норма - 16:

 

2) для шлифовальных станков,  норма – 16:

 

Полученные данные заносятся  в таблицу 14.

Таблица 14 – Определение  численности наладчиков

	Операция	Число единиц оборудования, шт.	Норма обслуживания	Численность работников-наладчиков, чел.
1	Токарная	3	16	0,375
2	Фрезерная	2	12	0,33
3	Сверлильная	1	16	0,125
4	Шлифовальная	1	12	0,167
			Итого	0,997