Отчёт по практике на "Минском тракторном заводе"

Весь комплекс испытаний  новой техники специалисты МТЗ  проводят в Испытательном центре завода (ИЦ «Трактор»), имеющем необходимое  испытательное оборудование, измерительные  системы, квалифицированный персонал и аккредитованном в соответствии с СТБ ИСО/МЭК 17025 на техническую  компетентность в Госстандарте Беларуси и Федеральном агентстве по техническому регулированию и метрологии России.

Следует подчеркнуть, что  за последние годы в конструкциях серийных тракторов «Белорус» различных  моделей появилось множество  новых узлов и систем высокого технического уровня, отвечающих самым  современным требованиям потребителя.

6.Общая технологическая  схема производства готовой продукции,  основные технологические процессы

Любая машина состоит из отдельных частей. Простейшей из них является деталь, т. е. изделие, изготовленное из однородном по наименованию и марке материала без применения сборочных операций. Изделия, составные части которого подлежат соединению между собой на предприятии-изготовителе посредством сборочных операций, называется сборочной единицей. Таким образом, технологический процесс соединения, установки и фиксации деталей в сборочных единицах (а сборочных единиц – в машине называется сборкой).

Технологический цикл на любом  машиностроительном предприятии включает три последовательные стадии: изготовление заготовок, их обработку и сборку готовых деталей в сборочную единицу, механизм и машину.

Для изготовления заготовок  применяются литье, обработка давлением, комбинированные методы. Полученные заготовки обрабатывают нагревом, резанием и т. д. в процессе термической  обработки происходят структурные  превращения материала заготовки, изменяющие его свойства. Механическая обработка заготовок (резанием и др.) приводит к последовательному изменению состояния исходной заготовки (ее формы, размеров, качества поверхностей) вплоть до получения готовой детали. Готовые детали имеют необходимые места соединений и собираются с использованием крепежных элементов, сварки, запрессовки в сборочную единицу, механизм и машину.

Сборка является заключительной стадией всего технологического процесса изготовления сложного изделия. При разработке процессов производства изделий составляют технологические  схемы сборки, определяющие базовые (с которых начинают сборку) детали, базовые сборочные единицы и  последовательность сборки и комплектования деталей и сборочных единиц, имеющих  для удобства сборки условные обозначения (индексы). На технологических схемах сборки условно изображают последовательность процесса с указанием индексов используемых деталей и сборочных единиц. Важнейшей  задачей при разработке технологического процесса сборки является выбор его  вида и формы организации.

Технологический процесс  сборки машин состоит из ряда операций и переходов, вид и последовательность которых определяются, прежде всего конструктивными особенностями машины, ее сборочных единиц и деталей. Для установления последовательности операций составляются схемы сборик: на основве чертежей машины сперва выделяют сборочные единицы и сборочные группы, которые можно собирать независимо и изолированно друг от друга, с тем, чтобы затем объединить их на операциях монтажа сборочной единицы и машины.

В каждом сборочном комплекте  выделяют базовую деталь, на которой  непосредственно или через промежуточные  элементы определяют положение всех деталей и групп деталей, входящих в сборочный комплект. Такими базовыми деталями могут быть, например, станины, плиты, рамы, корпуса коробок и  т. д.

Разработка схемы сборки является ответственным этапом проектирования технологии производства машин. Значение правильного выбора схемы сборки возрастает по мере увеличения масштабов  производства. При определении последовательности сборочных операций обычно стремятся  начать сборку сборочных единиц и  изделей с деталей, входящих в наибольшее чиссло размерных цепей, и в первую очередь с наиболее ответственных деталей.

Технологический процесс  сборки складывается из соединения сопрягаемых  деталей и сборочных единиц путем  приведения в соприкосновение их основных баз (соединяемых поверхностей); проверки точности относительного положения  и движения собираемых деталей; необходимой  подгонки, регулировки с целью  получения соединения требуемой  точности; фиксации (закрепления) установленных  деталей и сборочных единиц в  соответствии с конструктивными  особенностями машины.

В массовом и крупносерийном производстве используется дифференциация технологического процесса сборки, под  которой подразумевается деление  процесса сборки на элементы для последовательного  выполнения на одном или нескольких рабочих местах. Дифференциация процесса сборки в определенных пределах обычно является выгодной. Только благодаря  расчленению процесса на опрации и рациональному распределению их по рабочим местам можно уменьшить трудоемкость на 15…20%

7.Характеристика используемого сырья, источники поступления и принципы переработки

Сырьем для заготовок служат чугун, сталь, цветные металлы и  их сплавы. Качество исходного сырья  определяет технико-экономические  показатели будущего изделия. Поскольку  в Республике Беларусь нет собственных  крупных месторождений железных руд. Минский тракторный завод вынужден закупать сырье в России, что, конечно  же, сказывается на цене и качестве продукции, т.к. не всегда удается приобрести сырье надлежащего качества по сходной  цене.

Для переработки его на МТЗ существует несколько цехов: литейный цех,  Сталелитейный цех, Цех точного стального литья и др. Они обеспечивают отливку необходимых готовых деталей (корпуса коробок передач тракторов) и заготовок для последующего производства готовой машины.

Серый чугун - наиболее распространенный металл в машиностроении. Широкое  применение его объясняется сравнительно низкой себестоимостью и благоприятным  сочетанием литейных и механических свойств. Отливки из серого чугуна в зависимости от химического состава и физико-химических свойств можно условно разделить на следующие основные группы, малой и средней прочности - для изготовления стоек, крышек, суппортов, оснований, тонкостенных отливок, деталей для небольших рабочих давлений, подшипников и др., повышенного и высокой прочности - для изготовления ответственных машиностроительных отливок: цилиндров, шестерен, станин, маховиков, блоков цилиндров, корпусов насосов, колонн радиально-сверлильных станков, муфт, коленчатых валов и др. Механические свойства серого чугуна зависят от прочности металлической массы и в очень большой степени от величины и формы графитовых включений. Углерод, входящий в состав чугуна, может находиться частью в свободном, а частью в связанном состоянии. Графит обычно располагается в виде пластинок. В зависимости от состояния углерода в отливке различают следующие структурные группы серого чугуна:

• ферритный чугун, в котором весь углерод содержится в виде графита; чугуны этого класса обладают пониженными механическими свойствами, легко обрабатываются.
• феррито-перлитный чугун, содержащий менее 0,83% связанного углерода; основная металлическая масса состоит из феррита и перлита, на фоне которых включены пластинки графита; он имеет лучшие механические свойства, но тверже и труднее обрабатывается.

       - перлитный чугун - обладает наилучшими механическими показателями и удовлетворительно обрабатывается.

Для производства отливок широко применяется  ковкий чугун, который получается из белого с помощью отжига. Ковкий чугун имеет достаточно высокую  прочность, пластичность, сопротивляемость ударным нагрузкам и износостойкость. Отливки из него легко обрабатываются режущим инструментом. Однако у этого  чугуна несколько худшие литейные свойства (низкая жидкотекучесть - способность сплава воспроизводить рельеф литейной формы, большая объемная усадка и др.), что объясняется более низким содержанием углерода. Ковкий чугун широко применяется для отливки деталей автомобилей, железнодорожных вагонов и сельскохозяйственных машин, которые в процессе эксплуатации подвергаются сложным и ударным нагрузкам, а также для различной арматуры - фитингов, пробок и т.д. Этот чугун хорошо работает на изгиб и кручение, сохраняет высокие механические свойства при нагреве до температуры 400°.

Из стали изготовляют детали, от которых требуется повышенная прочность.

Пластичность и ударная вязкость. Стальное литье используется для  производства ответственных деталей, работающих в условиях статистических и ударных нагрузок. При отсутствии литейных пороков (раковин, внутренних нагрузок и др.) оно не уступает по прочности кованым заготовкам, но отличается от них значительно меньшей стоимостью. Хорошая свариваемость стали дает возможность получать сложные конструкции путем отливки простых деталей с последующим соединением их сваркой. Это обеспечивает высокое качество изделий при неограниченной разнице в толщине их стенок. Содержание углерода в сталях существенно влияет на литейные свойства. При увеличении содержания углерода повышается жидкотекучесть, но увеличивается усадка стали и ухудшается обрабатываемость и свариваемость. Фасонные отливки из углеродистой стали в зависимости от содержания серы и фосфора делятся на три группы: нормального качества, повышенного и особого (ГОСТ 977-58). Для получения отливок специального назначения выплавляются легированные стали. Специальные стали для фасонных отливок подразделяются на низколегированные, среднелегированные и высоколегированные. Такие стали применяются в случае предъявления к отливке одного или нескольких повышенных требований по теплостойкости, жаропрочности, кислотостойкости, щелочестойкости, износостойкости и т.д.

Сплавы цветных металлов применяются  для отливок, которые должны обладать одним или несколькими из следующих  свойств: легкостью и прочностью, износоустойчивостью, стойкостью в  кислотах и щелочах или в морской  воде, высокой антикоррозийной стойкостью.

Из сплавов меди наиболее широко применяются бронзы и латуни.

К отливкам из алюминиевых сплавов  предъявляются разнообразные требования по прочности, герметичности, коррозийной  стойкости и т.д., поэтому в  производственных условиях встречается  большое количество литейных алюминиевых  сплавов. Сплавы алюминия с кремнием марок AJI2, AJ14, AJI9 и др. отличаются хорошими литейными свойствами -незначительной усадкой и большой жидкотекучестью, но имеют небольшую механическую прочность. Добавка в эти сплавы магния, меди и других элементов повышает их прочность; присутствие железа понижает пластичность. Сплавы алюминия с магнием при добавке других металлов обладают наиболее высокими механическими и пластическими свойствами, коррозийной стойкостью и наименьшим удельным весом по сравнению с другими литейными сплавами алюминия. Но они имеют меньшую жидкотекучесть и повышенную склонность к окисления и образованию трещин в местах перехода от тонких стенок отливки к толстым. Сплавы алюминия с медью и добавками значительно уступают по своим литейным свойствам сплавам Al+Si. Они обладают меньшей жидкотекучестью и большей склонностью к образования трещин. Увеличение содержания меди в сплавах повышает их жидкотекучесть и жаропрочность, но одновременно и хрупкость. Особенностью этих сплавов является их высокая износостойкость Механические свойства отливок из некоторых сплавов этой группы можно улучшить путем термической обработки. Славы алюминия с цинком и другими добавками мало применяются в литейной практике из-за пониженной коррозийной стойкости и низких литейных и технологических свойств. Сложные алюминиевые сплавы отличаются от обычных по химическому составы и микроструктуре. Они имеют высокую жаропрочность, хорошую жидкотекучесть и дают не большую литейную усадку.

Для отливки фасонных деталей применяются  сплавы магния с алюминием, цинком, марганцем и кремнием. В отдельные  сплавы вводят добавки, бериллий, кальций, титан, бор и др. Наиболее высокие  механические свойства имеют магниевые  литейные сплавы, содержащие 4% алюминия. При содержании до 8-10% алюминия прочность  при растяжении и вязкость понижаются, а твердость увеличивается. Сплавы магния с алюминием можно подвергать термической обработке с целью  улучшения их механических свойств. В двойные сплавы магния и алюминия для повышения их механических свойств вводят от 0,2 до 3,5% цинка.

В современном машиностроении и  других отраслях промышленности возникли потребности в сплавах, имеющих  высокую температуру плавления  и высокую прочность при повышенных температурах. К таким тугоплавким  сплавам относятся сплавы титана, ниобия, молибдена, вольфрама, ванадия. Эти тугоплавкие сплавы имеют  высокую химическую активность.

Отходы, остающиеся после обработки  заготовок, например, на металлорежущих станках, затем собираются в специальные  контейнеры и снова поступают  в литейные цеха. Однако значительная часть из них остается в цехах  в виде мусора или рассыпается  в процессе транспортировки, что, конечно  же, неблагоприятно сказывается как  на повышении эффективности производства, так и на санитарно-гигиенической  обстановке в производственных помещениях.

8.Система бухгалтерского  учета на предприятии

На ПО МТЗ принята мемориально - ордерная форма бухгалтерского учета с ежемесячным выведением сальдо и представлением отчетности раз в месяц. Балансовые счета имеют структуру четырехзначной цифры, где две последние цифры обозначают субсчет. В структуре Главной бухгалтерии 10 секторов.

 В обязанности бухгалтерии входит:

• ведение бухгалтерского учета и составление бухгалтерской отчетности.
• произведение перечислений налогов и сборов в государственный бюджет, страховых взносов в государственные внебюджетные социальные фонды, платежей в банковские учреждения.
• осуществление расчетов всех видов выплат работникам организации.
• оформление бухгалтерских документов в соответствии с установленным порядком для передачи в архив.
• осуществление операций с денежными средствами.
• ведение и составление бухгалтерской отчетности.

Руководство бухгалтерским учетом возлагается  на главного бухгалтера. На время отсутствия главного бухгалтера все его права  и обязанности переходят к  заместителю. Права, обязанности и  ответственность главного бухгалтера определяется статьей семь Закона РБ «О бухгалтерском учете и отчетности»  от 25.06.2001г. №42-3.