Организация участка и линий группового поточного производства

            N_3i7=9500*(1+2,5/100)*(1+0,8/100)= 9815,4

            N_3i8=7500*(1+1/100)*(1+0,5/100)= 7612,875

            N_3i9=7500*(1+1/100)*(1+0,4/100)= 7605,3

            N_3i10=9000*(1+1,5/100)*(1+0,5/100)=   9180,675        

 

 

 

K_gi= (N3i*Σt_ij)/ (60* F_э *K_B)

      K_gi1= (8322,4*13,5)/60*3480*1=0,456

K_gi2= (8585,179*24,7)/60*3840*1=0,860

K_gi3= (10205,1*9,8) /60*3480*1=0,406

K_gi4=(7084,14*17,5) /60*3480*1=0,503

K_gi5= (6096,378*21,6) /60*3480*1=0,631

K_gi6= (9815,4*28,6) /60*3480*1=0,707

K_gi7=(7612,875*20,5) /60*3480*1=0,816

K_gi8= (7605,3*23,1) /60*3480*1=0,713

K_gi9= (1289*23,1) /60*3480*1=0,713

K_gi10= (9180,675*23,3) /60*3480*1=0,868

 

Расчет этих показателей  осуществляется в форме 1. Здесь же проводится их кодирование.

Результаты  расчетов заносятся в форму 1.

О планово-организационных  характеристиках можно сказать  следующее:

Годовая программа  запуска в среднем составляет

По признаку Р₅ присваиваются коды 05 двум деталям, коды 06-восьми деталям. Суммарная относительная трудоемкость равна 63,98.

 

3-й этап. Расчет меры  близости между базовой  деталью-представителем  и другими

деталями-представителями

 

 

Расчет осуществляется на основе метода распознавания образов с помощью  потенциальной функции, которая  определяет меру близости между деталями-представителями. Эта функция имеет вид:

Кx_iy_j=1/(1+λ*R²(XiYj)), где

R² (XiYj) - квадрат меры расстояния между базовой   деталью-представителем    и            другими деталями-представителями, которая рассчитывается на основании кодов, занесенных в форму 1, ко следующей зависимости:

R²(XiXj)=(X_1i-X_1j)²+ (X_2i-X_2j)²+ (X_3i-X_3j)²+…+ (X_ni-X_mj)², где (X_1i-X_1j)²-разность кодов между базовой   деталью-представителем другими деталями-представителями Xj по признакам Р₁ Р₂  Р₄ Р₅четыре разности кодов по признаку Р₃базовой   деталью-представителем Xi и другими деталями-представителями Xj. Число 4 определено по количеству закодированных механообрабатывающих операций в основном  техпроцессе детали-представителя Xi.

R²(X₁X₂) = (1-1) ² + (4-1) ² + (3-3) ² + (0-4) ² + (5-0) ²+(6-6) ² +(7-7) ² ++(15-15) ² +(10-10) ² +(6-6) ² =41

R²(X₁X₃)=(1-1) ²+(4-4) ²+(0-1) ²+(3-3) ²+(0-4) ²+(5-0)+ (6-6) ²+(7-0) ²+(15-0) ² ²+(0-18) ²+(10-5) ²+(6-6)   =665

R²(X₁X₄) = (1-1)²+ (1-4) ²+ (3-3) ²+ (0-4) ²+ (5-0) ²+(6-6) ² +(7-0) ²+(15-15) ² +(0-18) ² +(10-5) ² +(6-6) ² =439

R²(X₁X₅) = (1-2) ²+ (4-7) ²+ (3-0) ²+ (5-0) ²+(6-0) ²+(7-0) ² +(0-14) ² +(15-15) ² +(0-17) ² +(10-12) ² +(6-6) ² =618

R²(X₁X₆) = (1-2) ²+ (4-4) ²+ (3-3) ²+ (5-0) ²+ (6-6) ²+(7-7)² +(15-15) ²+(18-18) ² +(10-4) ²   +(6-6) ²=61

            R²(X₁X₇) = (1-1) ²+ (4-4) ²+ (3-3) ²+ (5-0) ²+ (6-0) ² +(7-0) ²+(15-15) ² +(0-18) ² +(10-5)²                   +(6-6) ² =423

R²(X₁X₈) = (1-2) ²+ (4-7) ²+ (3-0) ²+ (5-0) ²+(6-0) ²+(0-14) ²   +(15-15) ² +(0-17) ² +(10-12) ² +(6-6) ² =618

R²(X₁X₉) = (1-1) ²+ (4-3) ²+ (3-3) ²+ (5-0) ²+(6-6) ² +(7-0) ² +(15-0) ² +(0-18) ² +(10-1) ² +(6-5) ² =706

R²(X₁X₁₀) = (1-2) ²+ (4-7) ²+ (3-0) ²+ (5-0) ²+ (6-0) ²+ (7-0) ²+(0-14) ² +(15-15) ²+(10-12) ² +(6-5) ²   =330

 

 

Значение коэффициента пропорциональности λ выбирается один раз для всей совокупности деталей-представителей, исходя их следующего алгоритма:

 

 

                       0,1, если max R²=1-9

                λ=0,01, если max R²=10-99

                       0,001 , если max R²=100-999 и т.д.

 

 

Kxix1=1/ (1+0, 01*41) =0,709

Kxix2=1/ (1+0,001*665) =0,601

Kxix3=1/ (1+0,001*439) =0,695

Kxix4=1/ (1+0,001*618) =0,618

Kxix6=1/ (1+0,01*61) =0,621

Kxix7=1/ (0,001*423) =0,703

Kxix8=1/ (1+0,001*618) =0,618

Kxix9=1/ (1+0,001*706) =0,586

Kxix10=1/ (1+0,001*330) =0,752

В качестве базовой выбирается деталь-представитель  с наиболее разнообразным технологическим  процессом, охватывающим максимальное количество разнотипных операций.  Если в анализируемой совокупности деталей-представителей имеются 2 или более таких деталей, то за базовую принимается одна из них, имеющая наибольшую суммарную трудоемкость обработки.

Расчет меры расстояний и меры близости осуществляется в форме 2. Базовая  деталь-представитель записывается первой строкой, последовательность остальных деталей-представителей может быть произвольной.

В нашем курсовом проекте мы берем  за базовую деталь диафрагма 41-21-71, так как у нее высокий показатель суммарной трудоемкости, а основной технологический процесс состоит их 6 разнотипных операций.

 

4-й этап. Синтез результатов  анализа формированием структуры  ПГУ и ГПЛ.

 

На данном этапе требуется обосновать рациональное число равновеликих по количественному составу оборудования и нормам управляемости ПГУ, а  также рассмотреть возможность формирования в их рамках ГПЛ. Для достижения этой цели все детали-представители заносятся в форму 3 в порядке убывания расчетного значения меры близости.

Формирование ПГУ происходит путем  последовательного суммирования (нарастающим  итогом) значений K_gi по группам деталей до удовлетворения условия Σ K_gi=Ну, где Ну-норма управляемости для мастера, выражаемая числом обслуживаемых им мест (20≤Ну≤35). Выделив первый участок, таким же приемом на основании оставшегося множества деталей определяют последующие ПГУ.

Далее проводится вторичный синтез групп деталей, закрепленных за участком, с целью организации в его  о структуре групповых или  иных форм поточных линий. Для этого  по деталям-представителям рассчитывают показатель средней относительной  трудоемкости операции:

К_мi= К_gi/ К_oi

 

Этот показатель определяет среднее  количество рабочих мест, необходимое  для обработки одной операции детали-представителя. При Кмi≥0,75 возможна организация однопредметных поточных линий, при 0,2≤Кмi≤0.75-многопредметных переменно-поточных линий, при Кмi≤0,2-ГПЛ.

При выделении ГПЛ по обработке  нескольких групп деталей в составе  участков учитывают следующие ограничения:

-показатель Км должен соответствовать  уровню ГПЛ,

-мера близости деталей-представителей, включаемых в ГПЛ, должна быть не менее 15%, допускается 15% разброс в их подобии

-детали-представители, включаемые  в ГПЛ, должны изготавливаться  из одного материала.

 

Км1=0,455/4=0,29

Км2=0,86/4=0,13

Км3=0,40/6=0,20

Км4=0,50/6=0,24

Км5=0,63/6=0,18

Км6=0,70/4=0,09

Км7=0,82/3=0,20

Км8=0,71/3=0,14

Км9=0,87/3=0,29

Км10=0,88/5=0,14

 

Анализируя форму 3, выделяем 2 участка. Норма управляемости первого-34,076, второго-29,904. На первом формируем участок, на втором-две ГПЛ.

Для дальнейших расчетов берем  второй участок. Здесь изготавливается 5 наименования деталей: диафрагма 13-12-11, фланец 51-70-15, крышка 51-80-76, кольцо 14-23-17, рейка 10-92-11 .  Этот участок принимаем за базовый.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Инженерное  проектирование ПГУ и ГПЛ.

 

 

 

В качестве объекта дальнейшего  проектирования принимается лишь один участок, в составе которого выделено наибольшее число ГПЛ.  Для него выполняются инженерные расчеты по всем детале-операциям техпроцесса с целью установления фактического состава требующегося оборудования и рабочих мест.

 

1. Определение потребного состава оборудования в разрезе ГПЛ и участка в целом с расчетом коэффициентов загрузки.

 

 Расчетное количество станков  Spj по j-м взаимозаменяемым группам оборудования согласно закрепленному за участком номенклатурному перечню деталей определяется по формуле:

 

Spj= (Кпз*Σt_ij* N_3i *mi)/ (Fэ*Kpj*60), где

 

Кпз-коэффициент, учитывающий нормативные затраты подготовительно-заключительного времени, который выбирается из следующей таблицы:

 

 

Коэффициенты, учитывающие нормативные  затраты подготовительно-заключительного времени

 

№ п/п	Наименование станка	Кпз
1	Токарные	1,03
2	Фрезерные	1,04
3	Револьверные	1,06
4	Автоматы	1,1
5	Полуавтоматы	1,07
6	Строгальные	1,04
7	Сверлильные	1,02
8	Протяжные	1,02
9	Плоскошлифовальные	1,03
10	Круглошлифовальные	1,04
11	Внутришлифовальные	1,05
12	Зубошлифовальные	1,05
13	Резьбонарезные	1,03

 

 

 

 

F_э- годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка j-й группы, рассчитывается по формуле:

F_э =D*C*f*(1- Kpj/100), где

 

Kpj-планируемый процент потерь времени на ремонт по j-й группе оборудования, который определяется по таблице:

 

 

Потери времени работы оборудования из-за ремонта

 

№ п/п	Наименование станка	Kpj
1	Токарные	2,0
2	Фрезерные	3,0
3	Револьверные	4,0
4	Автоматы	6,0
5	Полуавтоматы	6,0
6	Строгальные	3,0
7	Сверлильные	2,0
8	Протяжные	2,0
9	Плоскошлифовальные	2,0
10	Круглошлифовальные	2,0
11	Внутришлифовальные	2,0
12	Зубошлифовальные	2,0
13	Резьбонарезные	2,0

 

 

Fрв-1=261*8,2*2*0,96=4109,18ч

Fсв-1=261*8,2*2*0,98=4194,79ч

Fт-1=261*8,2*2*0,98=4194,79ч

Fт-2=261*8,2*2*0,98=4194,79ч

Fвф=261*8,2*2*0,98=4151,99ч

Fгф=261*8,2*2*0,98=4151,99ч

Fшк=261*8,2*2*0,98=4194,79ч

Fшп=261*8,2*2*0,98=4194,79ч

 

 

K_Bj-коэффициент выполнения норм времени по j-й видам обработки деталей (револьверная от 1,0 до 1,03, токарная от 1,0 до 1,4, фрезерная от 1,0 до 1,2, шлифовальная от 1,0 до 1,5, сверлильная  от 1,0 до 1,1, для остальных операций-1,0)

 

Рассчитав по формуле, получаем 32 станков, необходимых для обеспечения работы участка.

 

2. Установка по группам оборудования потребное количество станков Spj путем соответствующего округления полученного значения Spj до целого.

 При этом допускается недогрузка 15% в расчете на станок.

 

 

 

3. Рассчитываются средние коэффициенты загрузки оборудовании по группам K_3j  и участку в целом по зависимостям:

 

K_3j= Spj/ Snj,                                                                                                                                                                    

 

K_3j=Σ Spj/ 

 

Для обеспечения целесообразной экономической загрузки оборудования допускают оправданную внутриучастковую кооперацию, а при наличии нескольких ГПЛ в рамках участка рассматривается возможность межлинейной кооперации. Ее суть состоит в организации передачи некоторой части работ по Snj  с перегруженных станков на станки смежных групп с соответствующей коррекцией по ним значений Spj и Snj.

Расчеты проводятся в форме 4.

 

4. Определение потребной численности основных и вспомогательных рабочих, МОП, ИТР и служащих.

 

Для определения потребной численности  основных рабочих требуется установить эффективный годовой фонд времени работы одного рабочего Рэр, путем составления баланса рабочего времени, который осуществляется в форме 5а. Целодневные потери определяются в процентах от числа рабочих дней по следующим нормативам:

 

-отпуска очередные и учебные-10%,

-выполнение государственных и  общественных обязанностей-0,8%,

-болезни-1,5%,

-декретные отпуска-0,5

Форма 5а.

Баланс рабочего времени на 2003 год