Организация участка и линий группового поточного производства

Санкт-Петербургский Государственный  Университет Информационных технологий Механики и Оптики

 

 

 

 

 

Кафедра менеджмента

 

 

 

 

Курсовой проект на тему:

 

 

Организация участка и линий  группового поточного производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнили :Стебель Анастасия

Галанина Татьяна

Балабушко Константин

Проверила:

                                       Глумыгина Елена Евгеньевна

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

           Санкт-Петербург

2008

 

 

 

 

 

Содержание:

 

Введение         3

1. Макропроектирование участка

            1. Анализ конструктивно-технологической общности

            состава продукции       5

            2. Анализ определяющих планово-организационных 

            характеристик деталей                                                                    6                          

            3. Расчет меры близости между  базовой

            деталью-представителем и другими

            деталями-представителями      7

            4. Синтез результатов формированием  структуры 

             ПГУ и ГПЛ        8

2.         Инженерное  проектирование ПГУ и ГПЛ                   1. Определение потребного составам оборудования  10 

       2. Определение  потребной численности основных

        и вспомогательных  рабочих, МОП, ИТР и служащих  12  

       3. Расчет потребной  для ГПУ производственной площади 14

       4. Установление  вида и количества транспортных  средств 14

       5. Разработка  принципиальной схемы планировки  участка 14

3.          Расчет  технико-экономических показателей  ПГУ  

             1. Определение ССЧ основных производственных рабочих 15

             2. Определение стоимости основных  производственных

              фондов                                                                                             17          

             3. Расчет прямых и косвенных  затрат на обеспечение

              годового выпуска продукции     23

             4. Расчет годового объема товарной  продукции и других 

             основных экономических показателей           26

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

 

Важнейшим фактором, предопределяющим формы и методы организации, планирования и управления на предприятии, является тип производства.

Под типом производства понимается классификационная характеристика производства по широте номенклатуры, объему, регулярности и стабильности выпуска изделий.

Различают три основных типа производства: массовое, серийное и единичное. Тип  производства определяется сочетанием величин объемов выпуска частей изделий и трудоемкости их изготовления.

Совокупность взаимосвязанных  трудовых и естественных процессов составляет производственный процесс. Производственный процесс изготовления сложных частей изделий состоит из большого числа частичных процессов над частями изделий: основных, вспомогательных и обслуживающих.

Совокупность производственных подразделений, в которых осуществляются производственные процессы определенного вида, образует производство. Чем сложнее конструкция изготовляемого предприятием изделия, и чем больше состав его частей, тем сложнее производственная структура. Увеличение номенклатуры изделий, разнообразия потребных для производства материалов, видов технологий, орудий и средств труда ведет к усложнению производственной структуры. Важнейшей характеристикой производственной структуры является избираемая форма специализации ее основных первичных подразделений. Форма специализации в процессе развития производства предопределяет направление совершенствования производственной структуры. Существует 3 формы заводской специализации.

При технологической форме участки  специализируются на выполнении однородных технологических процессов и операций. По этому признаку построены почти все заготовительные, термические, гальванические и т.п. цехи. Однотипное оборудование упрощает организацию его технического обслуживания. Вместе с тем, технологическая специализация усложняет внутризаводское и внутрицеховое кооперирование, ограничивает ответственность руководителей  цехов и участков только за достижение локальных целей, а не за его конечный результат.

При предметной форме участки специализируются на полном изготовлении одного или нескольких изделий или сборочных единиц, сходных по конструкции и технологии. В таких подразделениях существует максимально возможная технологическая замкнутость цикла производства изделий. Предметная форма характерна для предприятий с массовым, крупно- и среднесерийным типами производства.

При подетальной форме участки  специализируются на законченном изготовлении одной или нескольких групп конструктивно-технологически однородных деталей одного ил разных изделий. Эти участки строятся по максимально замкнутому циклу работ данной стадии. Эта форма получила распространение в крупно- и среднесерийном производстве, а также в условиях механообрабатывающих цехов с мелкосерийными и единичными типами производства. В условиях подетальной организации участков коллективы несут ответственность за выпуск законченных деталей целого изделия, устанавливаются прямая и обратная связи по видам конечных результатов работы, жесткая связь между элементами производственного процесса, представляется возможность саморегулирования и самоорганизация по большинству возмущающих отклонений. Практика производства доказала, что наиболее эффективно работают те участки, на которых детали имеют наиболее высокую степень конструктивно-технологического подобия. Имеется множество методов определения подобия различных объектов между собой. Наиболее простым и менее трудоемким является метод определения подобия (меры близости) с использованием потенциальной функции.

Целью работы является проектирование подразделений механообрабатывающего производства программно-целевой организации – подетально-групповых участков (ПГУ) и многономенклатурных поточных линий (ГПЛ). В процессе проектирования выполняется следующий состав работ:

- макропроектирование ПГУ и  многономенклатурных (ГПЛ).

- инженерное проектирование ПГУ и ГПЛ

- Расчет технико-экономических  показателей проекта организации  ПГУ.

 

Для выполнения работ по проекту  в качестве исходных данных даны информационные карты по деталям-представителям всей совокупности продукции.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Макропроектирование участка.

 

На стадии макропроектирования  осуществляется формирование ГПЛ производственных систем. ГПЛ специализируется на производстве деталей, сходных в конструктивно-технологическом  отношении. Такая форма специализации позволяет вести обработку всех деталей, закрепленных за линией, по единому групповому технологическому процессу, а рабочие места специализировать на полном или частичном изготовлении этих деталей.

Эта стадия включает в себя 4 этапа:

            1. Анализ конструктивно-технологической общности

            состава продукции     

            2. Анализ определяющих планово-организационных 

            характеристик деталей

            3. Расчет меры близости между  базовой

            деталью-представителем и другими

            деталями-представителями      

            4. Синтез результатов формированием  структуры 

   ПГУ и ГПЛ.

 

1-й этап. Анализ конструктивно-технологической общности  состава продукции.

 

Исходные данные представлены в  виде описания групп деталей, сходных в конструктивно-технологическом отношении с помощью деталей-представителей, позволяет устанавливать общность между этими группами без анализа многообразия всей генеральной совокупности деталей.

Анализ и классификация заданного  множества деталей осуществляется с использованием кодификатора в форме 1. В ней выделенным признакам Р1, Р2, Р3, Р4 присваиваются цифровые коды.

По признаку Р₁ (по виду заготовки) все детали разбиваются на 2 класса, которым присваиваются следующие коды:

-заготовки из прутка и проката-код 01

-заготовки из листового материала,  полос, лент-код 02.\

Признак Р₂ определяется по габаритным параметрам деталей. Детали подразделяются на подклассы, а признак Р₂ определяется принадлежностью детали к определенному интервалу.

Особое внимание следует уделять основному технологическому маршруту (признак Р₃), под которым понимается последовательность операций, выполняемых на механообрабатывающих станках, без учета вспомогательных и доделочных операций. Также следует учитывать, что если несколько однотипных операций идут подряд и выполняются на одинаковом оборудовании, то в техпроцесс включается только одна из них.

При кодировании деталей по признаку Р₄, необходимо определить ее кодификационную группу. Эта принадлежность находится по шифру детали, две первые цифры которого несут нужную информацию.  Затем по номеру кодификационной группы устанавливается код детали по признаку Р₄

В качестве примера рассмотрим Фланец  51-70-15 :

1) признак Р₁: изготавливается из листового материала,полос,лент-присваиваем код 02,

2) Признак Р₂ :размер  заготовки составляет 9*25,0*16 мм-присваиваем код 07,

3) Признак Р₃: фрезерная на станке ВФ-присваиваем код 15, фрезерная на станке ГФ-присваиваем код 14, шлифовальная на станке ШП-присваиваем код 17.

Остальные детали кодируются аналогично. Исходные данные содержатся в информационных картах, а результаты расчетов заносятся в форму 1.

Сделав анализ полученной таблицы, можно сделать такие выводы:

1. Из 10 деталей 7 изготавливаются из прутка, а 3 из листового материала.
2. По габаритным размерам из 10 деталей 6 относятся к четвертой группе, 1 к третьей и 3 к седьмой.
3. В составе техпроцесса детали имеют от 4 до 6 операций.  Минимальный техпроцесс состоит их 4 операций, а максимальный -из 6 операций.  4 деталей изготавливаются из меди, 5-из стали различных марок, и 1 деталь из молибдена.

 

 

2-й этап. Анализ определяющих  планово-организационных  характеристик  деталей

 

 

Для группировки деталей-представителей по трудоемкости их изготовления и  объемам выпуска, отражающим степень стабильности производственных условий на рабочих местах, используется показатель относительной трудоемкости деталей К_gi. Он определяет расчетное суммарное количество единиц обезличенного оборудования, необходимого для обработки i-ой детали при заданных объемах выпуска, технологии и режиме сменности работы.

 

 

F_э =D*C*f*Kp, где

 

            F_э –годовой эффективный фонд рабочего времени одного станка, ч

            D-количество рабочих дней в году, D=251,

f-продолжительность смены, f=8ч

C-число смен в сутки, C=2,

Kp-средний коэффициент сокращения фонда времени на плановый         капитальный ремонт (Kp=0,96)

F_э =2000*2*0,96=3840 ч

 

 

N_3i=N_Bi*(1+L/100)*(1+B/100), где 

N_3i-годовой объем запуска i-ой детали, шт.

N_Bi-годовой объем планового выпуска i-ой детали, шт.

L-процент деталей идущих на запасные части,

B-процент потерь производства от брака

Кв-коэффициент выполнения норм времени, принимаем его равным 1.

 

N_3i1=8000*(1+3/100)*(1+1/100)= 8322,4

            N_3i2=8500*(1+0,7/100)*(1+0,3/100)= 8585,179

            N_3i3= 10000*(1+2/100)*(1+0,05/100)= 10205,1

            N_3i4=7000*(1+1/100)*(1+0,2/100)= 7084,14

            N_3i5=7000*(1+2/100)*(1+0,9/100)= 7204,26

            N_3i6=6000*(1+0,9/100)*(1+0,7/100)= 6096,378