Организация производства

для рабочих  мест без оборудования  ηр = 1,0.

Для универсального оборудования: Фэф.ун = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,98 = 3843,6 ч.

Для станков  с ЧПУ  Фэф.чпу = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7∙ 2 ∙ 1) ∙ 0,95 = 3725,9 ч.

Для рабочих  мест без оборудования  Фэф.бо = (246 ∙ 2 ∙ 8 – 7 ∙ 2 ∙ 1) ∙ 1,0 =3922 ч.

Трудоемкость, приходящаяся на универсальное оборудование:

Тусл.ун  = ∑ t_шт.ун ∙ Nтип_i ∙ (1 + Кусл)

 Тусл.ун. = 6,7 ∙ 1294 ∙ 5 = 43349 н.ч.

Тусл.чпу = 2,05 ∙ 1294 ∙ 5= 13263,5 н.ч.

Тусл.без об. = 1,83 ∙ 1294 ∙ 5 =  11840,1 н.ч.

С =  Тусл.ун/ Фэф.ун Квн ηз  +  Туслчпу/ Фэф.чпу Квн ηз + Туслбез обор./ Фэф.бо Квн ηз.

где Квн  = 1,12; 1,0; 1,06 соответственно на универсальном оборудовании, на станках с ЧПУ, на станках без оборудования;

С = 43349/(3843,6 ∙ 1,12 ∙ 0,8) + 13263,5 /(3725,9 ∙ 1,0 ∙ 0,85) + 11840,1 /(3922 ∙ 1,06 ∙ 0,85) = 12,59 + 4,19 + 3,35 = 20,13 = 20 рабочих мест.

Коэффициент закрепления  операций

            n

Кз.о. =( ∑mi ) / C

            i=1

Кз.о. = (15 ∙ 14) / 20 = 10,5

Этому значению соответствует среднесерийный тип производства (при Кз.о. = от 10 до 20). 

1.4 Нормативно –  календарные расчеты.

Календарно –  плановые нормативы в серийном производстве:

а) размер партии nmin = tп.з.j / α tшт i = 53,5/(0,06 ∙ 36,2) = 24,63 ≈ 25.

tп.з.j = 53,5 минут – наибольшее значение из 14-ти операций (операция №2); tшт i = 31,5 минут – операция №2.

б) периодичность  запуска партий деталей:

 R = nmin / Nсут

где  Nсут – среднесуточное потребление детали;

Nтип _i – годовая программа корпуса;

   D – число дней в году.

Nсут = Nтип _i /D = 1294/365 = 3,55

R = 25 / 3,55 = 7,04

        Периодичность запуска принимается  R равным 7 дням, т.е. партия

деталей запускается  в производство один раз в 7 дней (три раза в месяц).

в) уточненный размер партии

n = R∙ Nсут = 10∙ 3,55 = 35,5 ≈ 36 штук.

г) длительность производственного цикла

Тц = (Ттех/S t + Тм.о.) ∙ К_кал

Ккал = 365/ 246 = 1,48

Где Ттех – технологический цикл при последовательном виде движения партии деталей по операциям в н.ч.:     Ттех = n ∙ ∑ tшт.j

Ттех = 36 ∙ 11,1 = 399,6 ч.

Тм.о.= (m – 1) ∙ tм.о.

 tм.о = 0,45∙ Кз.о. – 0,04 = 0,45 ∙ 10,5 – 0,04 = 4,69 ≈ 5 дней.

Тм.о = (14 - 1) ∙ 5 = 65 дней.

Тц = [399,6/(2 ∙ 8) + 65] ∙ 1,48 = 133,16  ≈ 133 дней.

д) нормальная величина задела (zо) шт.

zо = zц + zскл,

zц = Тц ∙ N_сут = 133 ∙ 3,55 = 472 штук  - цикловой или производственный задел.

zскл = zобор + zстр

zобор = Д∙ N_сут = 10 ∙ 3,55 = 35,5 ≈ 36 деталей

где Д – число  дней с 1-го числа до дня поступления  очередной партии.

Д = 10, т.е. партии деталей поступают 10- го числа месяца.

zстр = 3Nсут = 3 ∙ 3,55 = 10,65  ≈ 11 деталей

zскл  = 36 + 11 = 47 деталей

zо = 472 + 47 = 519 деталей. 

1.5 Расчет потребности  оборудования и  площадей.

а) Потребное  количество оборудования определяется по каждой операции технологического процесса по формуле:

Ср = [Nтип _i tштj (1 + Кусл)] / 60ФэфКвн

Операция 1: Nтип _i = 1294 шт.; tшт1 = 22,4 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун  = 3843,6  часов; Квн = 1,12.

Ср = 1294 ∙ 22,4 ∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 0,56

Принимаем Спр = 1

Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 0,56/1 = 0,56

Операция 2: Nтип _i = 1294 шт.; tшт2 = 36,2 мин; Кусл = 4,0;  Фэф.ун = 3843,6 часов; Квн = 1,12.

Ср = 1294 ∙ 36,2∙ (1 + 4,0) / (60 ∙ 3843,6 ∙ 1,12) = 0,9

Принимаем Спр = 1

Коэффициент загрузки оборудования ηз = Ср / Спр = 0,9/1 = 0,9