Организация производства

Автор работы: Пользователь скрыл имя, 14 Ноября 2011 в 14:20, курсовая работа

Краткое описание

Целью работы является выработка навыков и решений инженерно – технических задач, а также разработка технологических процессов, и технологическая подготовка производства.

Прикрепленные файлы: 1 файл

оппо.нов.doc

— 263.50 Кб (Скачать документ)

  Введение

     Целью работы является выработка навыков  и решений инженерно – технических  задач, а также разработка технологических  процессов, и технологическая подготовка производства.

     Технологический процесс должен обеспечивать изготовление машин заданного качества и объема выпуска, удовлетворять требованиям высокой производительности обработки деталей, наименьшей себестоимости продукции, безопасности и облегчения условия труда. Указанные требования отражают современную направленность  машиностроительного производства и применение высоко производительных машин и оборудования, снижение их материалоемкости и энергоемкости внедрения малоотходных и безотходных технологических процессов, уменьшение трудоемкости изготовления продукции за счет широкого внедрения различных средств автоматизации и механизации.

     Технология  в значительной степени определяет состояние и развитие производства. От ее уровня зависят производительность труда, экономичность расходования материальных и энергетических ресурсов, качество выпускаемой продукции и другие показатели. Для дальнейшего ускоренного развития на машиностроительной промышленности как основы всего народного хозяйства страны требуется разработка новых технологических процессов, постоянное совершенствование традиционных и поиск более эффективных методов обработки и упрочнения деталей машин и сборки их в виде изделия.

     Задачами  работы является расчет технико-экономических  показателей механического участка  по обработке корпусных деталей. 

    1. Расчет технико-экономических  показателей механического участка по обработке корпусных деталей.

    Исходные  данные.

Показатели Обозначе-ния Ед. измер. Велич.
1. Годовая программа изделий    Nизд   
шт.
 
1294
2. Повторяемость (количество корпусов, применяемых в одном изделии).  
ni
   
1
3. Трудоемкость изготовления ti н/ч 11,1
4. Номенклатура деталей, изготавливаемых  на участке.  
n
 
единиц
16
5. Удельное значение трудоемкости  корпуса в трудоемкости всей  номенклатуры деталей, подлежащих  выпуску.  
Куд
   
0,2
6. Режим работы:

- число смен  в сутки

- продолжительность смены

S  

  tсм

      

 
 
час
2         

8

 

Технологический процесс изготовления корпуса

       Заготовка. Отливка из 1Х18Н10ТЛ

       Вес заготовки Gзаг. =  10 кг.

       Чистый вес детали Gдет. = 8 кг.

       Коэффициент использования материала Ким = 0,8      
 
 
 
 
 
 
 

    Таблица №1

опер

Технологическая операция

Тип, модель,

оборудов.

Площ. станка, кв.м.

Норма времени, мин.

Раз-ряд  рабо-ты, Рi

tшт.j

tмаш.j

tп.з.j

1.

2.

3.

4.

5.

6.

7.

8.

9.

10.

11.

12.

13.

14.

Фрезерная

Фрезерная

Фрезерная

Расточная

Токарно-карус.

Фрезерная

Токарная

Разметочная

Сверлильная

Сверлильная

Сверлильная

Токарная

Слесарная

Контрольная

6Р82Г

6604

6604

2614

А1512ф3

6С12

1К62

Стол  разм

2А53

2150

2150

16А20Ф3

Верстак

Стол

4,48

8,44

8,44

8,67

5,78

4,48

3,33

2,22

2,22

2,67

2,67

4,89

1,33

1,33

22,4

36,2

71,6

66,1

66,1

67,2

67,2

22,9

25,7

28,0

17,1

86,9

56,9

30,0

18,0

25,0

40,0

35,0

35,0

38,0

30,0

-

16,0

14,0

12,0

75,0

-

-

15,0

53,5

35,0

25,0

50,0

25,0

15,0

-

15,0

10,0

10,0

30,0

-

-

4

4

4

5

4

5

5

6

4

4

4

4

5

4

                                                     Итого: 664,3 минут или 11,1 часов

                                                     Итого: 664,3 минут или 11,1 часов 
 

1.1 Расчет годовой  трудоемкости корпуса,  принимаемого за  типового представителя  на проектируемом  участке цеха

     Ттип i = Nтип i ti

где Ттип i  - трудоемкость  годовой программы корпуса, н/час

      t– трудоемкость изготовления одного корпуса, н/час

     Nтипi – годовая программа корпуса, шт.

t= 1/60 ∙ ∑ tшт.j ,   где tшт.j – штучное время на операцию, мин.

Nтип i = Nизд ∙ ni (1+ αi /100) ∙ (1+ βi /100),

Где ni – повторяемость деталей (количество корпусов, применяемых в одном             изделии);

       α- процент запасных деталей, поставляемых в эксплуатирующие предприятия для нужд ремонта (принимается исходя из потребности), в нашем случае αi =1;

       βi – процент потерь по техническим причинам (при наладке, освоении технологического процесса) в нашем случае  βi = 2,5.

       Годовая программа корпуса

Nтип i = 1250 ∙ 1∙ (1 + 1/100) ∙ (1 + 2,5/100) = 1294 деталей.

       Годовая трудоемкость корпуса:

    Ттип i = 1294 ∙ 11,1 = 14363,4 н/ч 
     

1.2 Расчет условной  трудоемкости участка  на обработке корпусных  деталей.

    Тусл год = Ттип i  ( 1 + Кусл)

где Тусл год - условная годовая трудоемкость всей номенклатуры деталей изготавливаемых на участке.

  Кусл – коэффициент условности

    Кусл = (1 – Куд) / Куд ,

Куд – удельное значение трудоемкости корпуса

    Кусл = (1 - 0,2) / 0,2 = 4,0.

    Тусл год  = 14363,4 (1+4,0) = 71817,0 

1.3 Определение типа  производства и  выбор форм организации  производственного  процесса.

       Критерием для установления типа производства служит коэффициент закрепления операции (Кз.о.), т.е. количество операций, приходящихся в среднем на одно рабочее место:

            n

Кз.о. =( ∑mi ) / C

            i=1

где n – номенклатура деталей, изготавливаемых на участке;

      С – количество рабочих мест  на участке.

С = Тусл год  / (Фэф ∙ Квн ∙ f ∙ ηз ),

где  Фэф – действительный годовой фонд времени работы оборудования;

        Квн - коэффициент выполнения норм:

        Квн = 1 – на станках с ЧПУ;

        Квн = 1,06 – на рабочих местах без оборудования;

        Квн = 1,12 – на универсальном оборудовании.

        f – количество рабочих, занятых одновременно на рабочем месте      (f=1);

       ηз - коэффициент загрузки оборудования

ηз = 0,75 – 0,85

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется с учетом заданного режима работы:

    Фэф = (D ∙ S ∙ tсм – d ∙ S ∙ t) ∙ ηр

где D – число  рабочих дней в году, D = 246 (в 2010 г.)

d- число праздничных  дней, не совпадающих на воскресенье  и понедельник, d= 7

S – число  смен;

tсм - продолжительность смены, час;

  ηр – коэффициент, учитывающий потери времени на капитальный ремонт оборудования

для металлорежущего  оборудования с массой до 10 тонн  ηр  = 0,98;

для станков  с ЧПУ с массой до 10 тонн  ηр = 0,95;

Информация о работе Организация производства