Организация производства на примере транспортного хозяйства

Рассчитаем производственную мощность участка, учитывая, что заданная деталь будет являться типовым представителем:

                                                             (1.6)

 

6. Расчет необходимого количества оборудования при его загрузке по мощности участка. График загрузки оборудования с учетом догрузки

Расчет догрузки оборудования при  его загрузке по мощности участка  производим следующим образом. Сначала  находим  -  максимальное количество оборудования на каждой операции по формуле:

                                                      (1.7)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Далее, с учетом первоначально  принятого количества станков, рассчитываем – коэффициент максимальной загрузки оборудования  на каждой операции по формуле:

                                                   (1.8)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Вычертим график загрузки оборудования с учетом догрузки (рис. 1.1).

 

 

№ операции	05	10	15	20	25	30	40	45	50
	0,51	0,23	0,4	0,28	2,03	0,58	0,21	0,73	2,61
,	1	1	1	1	1	1	1	1	1
	51	23	40	28	203	58	21	73	261

 

Рис 1.1. График загрузки оборудования с учетом догрузки

 

 

7. Выявление «узких» и «широких» мест на производственном участке. Разработка мероприятий по их ликвидации. График загрузки оборудования на участке с учетом ликвидации «широких» и «узких» мест

«Узкие» (перегруженные) и  «широкие» (недогруженные) группы оборудования выявляются по следующим критериям:

1. «узкое» место – загрузка оборудования  > 100%
2. «широкое» место – загрузка оборудования  < 60%
3. Оптимальная загрузка в серийном производстве – = 75…85%

Таким образом:

1. «Узкие» места: операция 25 и операция 50;
2. «Широкие» места: операция 05, операция 10, операция 15, операция 20, операция 30, операция 40;
3. Оптимальная загрузка: операция 45.

Разработаем мероприятия  по ликвидации «широких» и «узких»  мест, обеспечив пропорциональную работу участка (т.е. равномерную загрузку оборудования).

1) «Узкие» места можно ликвидировать путем:

• пересмотра технологии с целью уменьшения ;
• увеличения количества смен на операциях с «узкими» местами. Например, принять не двух- а трехсменный режим работы на этих операциях, при этом = 5600 ч.;
• увеличения количества оборудования до оптимальной загрузки;
• использования и трех смен и большего числа станков на операции.

В случае с операциями 25 и 50 применим последний вариант. Тогда

 

 

 

 

 

Таким образом, в результате применения 3-х сменного режима работы и увеличения количества станков до двух произошло снижение загрузки оборудования до оптимального уровня, а именно, по операции № 25 на 131,5 % - коэффициент загрузки составил 71,5 %,  а по операции № 50 на 169 %- коэффициент загрузки 92%.

 

2) «Широкие» места можно  ликвидировать путем их догрузки  работой с других участков, , по следующей формуле:

                                                            (1.9)

где – загрузка оборудования при его догрузке работой с других участков с целью ликвидации «широких» мест на операции.

 При этом необходимо  рассчитать количество деталей,  которое надо привезти на каждое  недогруженное рабочее место,  , по следующей формуле:

                                                         (1.10)

Таким образом:

Для операции 05 примем =85 %, тогда если , то

 

 

Таким образом, по операции № 05 необходима догрузка рабочего места в размере 42292 ед.

 

Для операции 10 примем =70 %, тогда если , то

 

 

Для операции 15 примем =80 %, тогда если , то

 

 

Для операции 20 примем =70 %, тогда если , то

 

 

Для операции 30 примем =85 %, тогда если , то

 

 

Для операции 40 примем =70 %, тогда если , то

 

 

Рассчитаем средний процент  загрузки, , по следующей формуле:

                                                    (1.11)

 

Средний процент загрузки оборудования составил 78,2%, что является оптимальным значением для серийного производства.

Вычертим новый график загрузки оборудования с учетом ликвидации «узких» и «широких» мест (рис. 1.2).

№ операции	05	10	15	20	25	30	40	45	50
	105729	193070	126874	158893	63437	92969	211457	63437	63437
	42292	129633	63437	95156	-	29532	148020	-	-
,	0,51	0,23	0,4	0,28	2,03	0,58	0,21	0,73	2,61
,	0,85	0,7	0,8	0,7	0,71	0,85	0,7	0,73	0,92
	1	1	1	1	1	1	1	1	1
	1	1	1	1	2	1	1	1	2
	4000	4000	4000	4000	5600	4000	4000	4000	5600
	51	23	40	28	203	58	21	73	261
	85	70	80	70	71,5	85	70	73	92

 

Рис 1.2. График загрузки оборудования с учетом ликвидации «широких» и  «узких» мест.

 

8.  Расчет длительности технологического и производственного циклов обработки партий деталей до и после ликвидации «широких» и «узких» мест

Производственным  циклом называется промежуток времени от момента запуска в производство изделия до момента полного его изготовления, комплектации, приёмки и сдачи на склад. Основной характеристикой производственного цикла является его продолжительность [1].

Продолжительность производственного цикла изготовления продукции – это календарный период времени, в течение которого сырье, основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия превращаются в готовую продукцию. Продолжительность производственного цикла выражается

в календарных днях или часах (при низкой трудоемкости изготовления изделий).

Длительность производственного  цикла рассчитывают аналитическим, графическим или графоаналитическим способами. Для этого, прежде всего, необходимо знать вид движения предмета труда. В данном случае – это последовательно-параллельный вид, т.к. он уменьшает время простоев оборудования на рабочих местах и за счет этого сокращает длительность производственного цикла.

Рассчитаем длительность технологического и производственного  циклов обработки деталей при последовательно-параллельном виде движения в процессах среднесерийного производства до ликвидации «широких» и «узких» мест по следующим формулам:

 

(1.12)

 

(1.13)

где n – количество деталей в партии,  ;

m – количество операций, m=9;

 – норма  штучно-калькуляционного времени  по каждой операции;

 – количество  рабочих мест на каждой операции  ;

p – размер передаточной (транспортной) партии, который рассчитывается по формуле:

, т.е. 

s – количество смен, s=2;

- продолжительность  смены, ;

f  - коэффициент перевода рабочего времени в календарное, f=0,7;

- среднее межоперационное  время, равное 10% от нормы времени,  т.е.:

, т.е. 

 – время протекания естественных процессов, ч.

 

 

 

 

 

Аналогично рассчитаем длительность технологического и производственного  циклов обработки партий деталей  после ликвидации «широких» и  «узких» мест по следующим формулам:                 

 

(1.14)

 

(1.15)

где – количество станков на каждой операции после проведения мероприятий по ликвидации «узких» и «широких» мест;

 – количество  смен, т.к. на 25 и 50 операциях был  введен трех сменный режим  работы, то примем множитель  равным среднему значению по всем операциям, т.е.

 

Таким образом,

 

 

 

 

 

9. Циклограмма длительности технологического цикла обработки партии деталей до и после ликвидации «широких» и «узких» мест

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда характеризуется тем, что вся партия деталей не делится на транспортные (передаточные) партии, а запускается в производство на первую операцию и обрабатывается непрерывно [7]. Выполнение последующей операции, (второй), начинается до окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции, (первой). При этом виде движения предметов труда смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно (рис. 1.3).

Рис. 1.3. Пример циклограммы последовательно-параллельного вида движения предметов труда

При параллельно-последовательном виде движения предметов труда определяют величину перекрываемого времени между  двумя смежными операциями, которое  равно времени на обработку всей партии деталей, запускаемой в производство, за минусом времени обработки  одной транспортной партии - по продолжительности  короткой операции между двумя смежными. Смешанный вид движения требует тщательной организации производственного процесса во времени, так как надо постоянно поддерживать на расчетном уровне минимальные, но достаточно надежные запасы предметов труда (деталей) между операциями для обеспечения бесперебойной работы смежных рабочих мест.

Для построения циклограммы  до ликвидации «широких» и «узких» мест (рис. 1.4) найдем время обработки партии деталей, T, и время обработки передаточной партии, T’, на каждой операции по следующим формулам:

,                                      (1.16)

 

 

  1,54 ч          0,06 ч

  2,39 ч          0,09 ч

  1,67 ч          0,062 ч

  12,13 ч        0,45 ч

  3,48 ч          0,13 ч

  1,26 ч          0,047 ч

  4,36 ч          0,16 ч

  15,56 ч        0,58 ч

Рис. 1.4. Циклограмма длительности технологического цикла до ликвидации «широких» и «узких» мест,

Аналогично построим циклограмму  =15,83 ч. (рис.1.5). Найдем время обработки партии деталей, T_II, и время обработки передаточной партии, T_II’, на каждой операции.