Организация массового, серийного, единичного производства

Kgi = ∑tшт i комп/(Kв*tgi)

(2.4)

где t_gi – такт выпуска изделий, мин.

tgi = Fрасп/Ng,

(2.5)

где F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч;

N_g – годовая программа выпуска изделий, шт.

t_gi = 3878,79/144000 = 1,616 мин.

Правильность расчёта  показателей K_gi по всем деталям следует проверить путём сравнения с О_р:

∑ K_gi = О_р / К_пз = 150/1,04 = 144,859

 

2.4 Расчёт показателей относительной трудоёмкости деталей и относительной трудоёмкости операций

При выборе варианта закрепления  деталей за участками суммирование показателей ∑K_gi происходит по двум признакам: по технологическим маршрутам и по каждому конструктивному типу деталей. Если ни один из признаков суммирования не позволяет сформировать равновеликие участки, то прибегают к одновременному использованию обоих признаков группировки деталей.

Выбор форм организации поточного  производства осуществляется в зависимости  от показателя массовости (y^’_mi), который характеризует обезличенное число рабочих мест в среднем для выполнения технологической операции по детали конкретного наименования в планируемом периоде:

y’mi = Kgi / Ко

(2.6)

где K_о – количество технологических операций, выполняемых над i-й деталью в данном цехе.

Полученные результаты по каждой детали заносим в таблицу  2.

Также рассчитываем показатели относительной трудоёмкости операций по формуле (2.7):

Ymi = N* tштi /(Kв* tg)

(2.7)

где t_штi – продолжительность технологической операции по обработке одной детали, мин;

N – число деталей на комплект.

Анализ показателей массовости по группам деталей и операциям  позволяет принять решение по организации форм поточного производства. Определение состава вспомогательных и обслуживающих подразделений устанавливается на основе рекомендаций в литературе и опыта передовых отечественных и зарубежных предприятий.

Таблица 2 - Показатель массовости и относительная трудоёмкость обработки деталей

Деталь	Кол-во деталей на изделие	Тшт сумм	Tg	Кв	Kgi	Ko	y'mi
32-01	1	15,899	1,61616	1,2	8,1979301	15	0,5465287
32-02	1	11,5	1,61616	1,2	5,9296934	7	0,8470991
32-03	1	6,23	1,61616	1,2	3,212347	5	0,6424694
32-04	1	5,606	1,61616	1,2	2,8905966	6	0,4817661
32-06	1	9,298	1,61616	1,2	4,794286	4	1,1985715
32-08	1	1,76	1,61616	1,2	0,9075009	2	0,4537505
32-09	2	3,494	1,61616	1,2	1,8015956	3	0,6005319
32-11	1	12,884	1,61616	1,2	6,6433191	12	0,5536099
32-13	1	18,379	1,61616	1,2	9,4766814	15	0,6317788
32-15	1	0,365	1,61616	1,2	0,1882033	33	0,0627344
32-16	1	3,85	1,61616	1,2	1,9851582	4	0,4962896
32-17	1	34,16	1,61616	1,2	17,613768	19	0,9270404
32-19	6	15,42	1,61616	1,2	7,9509455	6	1,3251576
32-20	1	18,522	1,61616	1,2	9,5504158	14	0,6821726
32-21	1	16,415	1,61616	1,2	8,4639928	11	0,7694539
32-22	1	7,62	1,61616	1,2	3,9290664	8	0,4911333
32-26	1	5,081	1,61616	1,2	2,6198932	5	0,5239786
32-23	1	5,946	1,61616	1,2	3,0659093	10	0,3065909
32-27	2	4,4	1,61616	1,2	2,2687523	2	1,1343761
32-28	1	4,727	1,61616	1,2	2,4373618	7	0,3481945
32-30	1	0,95	1,61616	1,2	0,4898442	2	0,2449221
32-31	1	1,98	1,61616	1,2	1,0209385	4	0,2552346
32-38	1	6,81	1,61616	1,2	3,5114098	4	0,8778524
32-47	1	5,29	1,61616	1,2	2,727659	5	0,5455318
32-48	1	5,58	1,61616	1,2	2,8771904	6	0,4795317
32-49	1	19,549	1,61616	1,2	10,079963	16	0,6299977
32-52	1	15,397	1,61616	1,2	7,9390861	10	0,7939086
32-55	1	1,48	1,61616	1,2	0,7631258	3	0,2543753
32-56	1	18,948	1,61616	1,2	9,7700723	14	0,6978623
32-75	2	3,4	1,61616	1,2	1,7531268	4	0,4382817
Всего		280,94			144,85983		18,240726

 

2.5 Определение профиля предметной специализации производственных участков и количества деталей, закреплённых за участками

Предметно- подетальная форма специализации основных участков принимается как наиболее прогрессивная и приемлемая для условий проектируемого цеха. Профиль предметной специализации основных участков определяется путём классификации деталей. Основные технологические маршруты приняты из таблицы 2, при этом в каждый из таких маршрутов включены детали, имеющие общие операции. Детали, имеющие общий технологический маршрут, вносятся в таблицы, против соответствующего конструктивного типа с указанием номера детали и показателя K_gi. Суммирование показателей K_gi выполняется по конструктивным типам деталей и по основным технологическим маршрутам. Закрепление деталей за участками осуществляем по конструктивному типу с учётом общности технологических маршрутов.

 

2.6 Расчёт пооперационного показателя массовости по деталям и выбор форм поточного производства на участках цеха

Пооперационный показатель массовости рассчитываем, используя  формулу (2.7).

Для выявления возможных  форм организации производств поточных линий отбираем наиболее сложные  в изготовлении детали с K_gi > 5, с высоким показателем y'_mi, и имеющие общий технологический маршрут обработки. Сопоставляем показатели y'_mi с условиями организации поточного производства.

По участку №1 выбираем детали типа крышек 32-11, 32-13, 32-20 и 32-21. Для  этих деталей ∑ y'_mi= 2,63, можно рекомендовать организацию групповой поточной линии. Эти детали незначительно отличаются по числу операций и изготовляются на однотипных рабочих местах, но отличаются порядком чередования технологических операций. Последнее обстоятельство не позволяет организовать обработку этих деталей на переменно-поточной линии.

Деталь 32-19 также обрабатывается на участке №1, но она резко отличается от остальных деталей по числу  и составу технологических операций. Организация однопредметной линии  для обработки этой детали также  не рекомендуется, т.к. не выполнено  условие целесообразности поточного  производства – не по всем операциям y_mi>0,75.

На участке № 2 обрабатываются детали 32-01, 32-02, 32-52. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'_mi= 2,19. На этом участке не рекомендуется организация поточного производства, т.к. их технологические процессы разнообразны.

На участке №3 обрабатываются детали 32-17, 32-49, 32-56. Относительная трудоёмкость их обработки ∑ y'_mi= 2,26. Деталь 32-17 может быть рекомендована изготовлении на однопредметной прерывно-поточной линии пои условии укрупнения технологических операций 1 и 2; 3 и 4; 6 и 7; 10 и 13; 8, 11, 12, 15 и 19; 17 и 18 или возможности выполнения этих групп операций на общих рабочих местах с минимальными затратами времени на переналадку оборудования.

Для деталей 32-49 и 32-56 можно  предложить организацию группового потока, т.к. по основным технологическим  операциям ∑ y_mi>0,75. Обработку деталей осуществлять по типовому технологическому процессу.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Заключение

 

Под регулированием производства понимается централизованное руководство работой всех органов предприятия на основе плана - графика, а также систематического учета и контроля текущего хода производства.

Для наиболее эффективной  работы предприятия были выдвинуты  принципы рациональной организации  производственного процесса: обеспечение  ритмичной, согласованной работы всех звеньев производства по единому  графику, обеспечение максимальной непрерывности процессов производства, обеспечение максимальной надежности плановых расчетов и минимальной  трудоемкости плановых работ,  обеспечение  достаточной гибкости и маневренности  в реализации цели при возникновении  различных отклонений от плана, обеспечение  непрерывности планового руководства, обеспечение соответствия системы  оперативного управления производством  типу и характеру конкретного  производства, использование прямоточности  и пропорциональности, параллельности и гибкости. 

В данной работе были рассмотрены  некоторые виды оперативного регулирования, а именно: обоснование и расчёты организационно-технических параметров цеха; расчёт и построение оперативно-календарного плана участка серийного производства; расчёт и построение стандарт-плана работы прерывно-поточной линии. А также представлены, рассчитаны графики работы прерывно-поточной линии, число необходимых единиц оборудования, а также величины оборотных, транспортных, технологических и страховых заделов.

 

 

 

 

 

 

Список использованной литературы

 

1. Ильин А.И. Планирование на предприятии: учебное пособие. - Минск: Новое издание, 2010.
2. Лавров Г.И. Организация и оперативное планирование производства: Учебное пособие. - Тюмень: ТюмГНГУ, 2009.
3. Афитов Э.А. Планирование на предприятии: учеб. пособие / Э.А. Афитов. - 2-е изд., перераб. и доп. - Мн.: Выш. Шк., 2009. - 302 с.
4. Актонец А.В., Белов Н.А., Бухало С.Н. Организация планирования и управление длительностью промышленного предприятия. К.2008г.
5. Золотогоров В.Г. Организация производства и управление предприятием. Учеб. пособие / В.Г. Золотогоров. - Мн.: Книжный Дом, 2009 - 448с.
6. Курочкин А.С. Организация производства., К.э 2008.
7. Кобец Е.А. Планирование на предприятии: учебное пособие. - Таганрог: Изд-во ТРТУ, 2009.
8. Организация производства на предприятии; Учеб.-метод. Комплекс. Н. В. Шинукевич, Е.А. Зубелик, Ю.В. Карпилович. Мн.; Издательство МИУ, 2009. – 151 с.
9. Синица Л.М. Организация производства: Учеб. пособие для студентов вузов. – 2- изд., перераб и доп. – Мн.: УП «ИВЦ Минфина», 2004. – 521 с.
10. Организация производства. Учебно-практическое пособие/ М. Ю. Пасюк, Т.Н. Долинина, А.А. Шабуня. – Мн.: ООО ФУАинформ, 2002. – 76 с.
11. Оперативное управление производством [Электронный ресурс], 2014. Доступ: http://www.center-yf.ru/data/ip/Operativnoe-upravlenie-proizvodstvom.php свободный.
12. Оперативно – производственное планирование на предприятии [Электронный ресурс], 2014. Доступ: http://cased.ru/doc_r-ek1_439_cased.html свободный.
13. Организация оперативного управления производством [Электронный ресурс], 2014. Доступ: http://student.zoomru.ru/men/organizaciya-operativnogo-upravleniya-proizvodstvom/105927.849397.s2.html свободный.
14. Контроль и регулирование производством [Электронный ресурс],2014. Доступ: http://referat.booksgid.com/online/133653 свободный.