Организация массового, серийного, единичного производства

Изготовление продукции  в единичном производстве осуществляется по заказам, это и предопределяет методику планирования - так называемый позаказный метод. В объем работ  заказа входит не только изготовление самого изделия, но и вся техническая  подготовка производства. Основной задачей  оперативно-календарного планирования в единичном производстве является одновременное выполнение множества  заказов в сроки, предусмотренные  договорами. При этом должна быть обеспечена равномерная загрузка всех звеньев  производства и, как следствие, рациональное использование оборудования и рабочей  силы.

Выполнение заказа можно  разделить на ряд этапов: оформление заказа, подготовка производства и  собственно изготовление изделия. Примерная  технология выполнения этих работ следующая: получив предложение на выполнение заказа, бюро заказов выясняет возможность  его исполнения, При наличии такой  возможности ставит об этом в известность  заказчика и приступает к его  оформлению. Процесс оформления заключается  в установлении сроков выполнения, определении стоимости заказа и  некоторых технических условий. Эти данные затем включаются в  проект договора, представляемый на подпись  заказчику. Определение указанных  выше параметров проекта договора осуществляется на основании запросного листа. Этот лист составляет бюро заказов после  решения вопроса о возможности  выполнения заказа и направляет в  конструкторский отдел. Здесь определяются объемы работ, сроки их выполнения, перечень и нормы расхода материалов и покупных полуфабрикатов. Далее  запросный лист проходит технологический, инструментальный отдел и другие службы, каждая из которых устанавливает  параметры заказа применительно  к своим выполняемым функциям. При разработке этих предварительных  данных используются укрупненные нормативы. Основные данные заказа заносятся в  специальный журнал, так называемый портфель заказов. Данные являются исходными  параметрами для производственного  планирования.

Системы оперативно-календарного планирования (ОКП) в единичном производстве в наименьшей степени типизированы и ориентированы на сложившиеся  на предприятиях методы организации  производства, труда и управления. Тем не менее при всем разнообразии применяемых в оперативно-календарном  планировании средств и методов  они должны решать три важные задачи:

• разработка календарно-плановых нормативов, регламентирующих ход выполнения заказа;
• планирование технической, организационной, экономической и материальной подготовки производства;
• применение серийных методов организации производства и оперативно-календарного планирования на отдельных участках производства, специализированных деталей и узлов.

Внутрицеховое ОКП характеризуется  тем, что задания для производственных участков и рабочих мест по каждому  заказу формируются путем выборки  из оперативного цехового плана соответствующей  номенклатуры с учетом технологических  маршрутов изготовления. Кроме того, задания на месяц регламентируют, сроки изготовления ведущих и  оригинальных деталей и узлов.

Сроки изготовления остальной  номенклатуры цеха устанавливаются  в порядке текущего распределения  в зависимости от загрузки рабочих  мест.

Оперативно-календарное  планирование в единичном производстве включает следующие плановые расчеты: расчет производственного цикла выполнения заказа и построение объемно-календарного графика выполнения отдельных заказов и сводного по всем заказам; расчет календарных сроков опережений в работе цехов; расчет загрузки оборудования и производственных площадей в планируемом периоде; ежесменный учет выполнения заказов. Данные расчеты представлены на рисунке 2.

Рисунок 2 - Алгоритм оперативно-календарного планирования единичного производства.

 

Расчет производственного  цикла по каждому заказу ( ) начинается с распределения трудоемкости заказа по видам работ и расчета потребного числа рабочих мест ( ) (оборудования):

; ,

 где - трудоемкость данного вида работ по заказу;

- действительный фонд времени  работы оборудования.

На основе таких расчетов и с учетом возможного межоперационного пролеживания деталей по каждому  заказу формируется объемно-календарный  график выполнения заказа.

График строится в порядке, обратном ходу технологического процесса, начиная с испытательного или  сборочного цеха. По графику определяют общий цикл изготовления заказа, который  сопоставляют с заданным сроком. Для  заказов с коротким производственным циклом (менее месяца) и незначительным числом цехов-исполнителей (один-два) объемно-календарный  график не составляют.

Расчет календарных сроков опережения в работе цехов необходим  для их согласованной бесперебойной  работы и для того, чтобы все  детали, входящие в данное изделие, поступали на сборку к заданному  сроку. Поэтому детали, имеющие более  длительный цикл изготовления, запускают  в производство раньше, чем другие детали.

Сводный объемно-календарный  график выполнения всех заказов, представлен на рисунке 3, необходим для взаимной увязки работ по заказам во времени и для более полного использования оборудования и площадей. При построении сводного объемно-календарного графика может случиться, что сроки выполнения одинаковых работ по разным заказам на одном и том же оборудовании совпадут, и оно оказывается перегруженным, или сроки окончания работ по одному заказу и начала работ по другому на одном и том же оборудовании не совпадут, и это оборудование оказывается недогруженным. В обоих случаях необходимо откорректировать сроки выполнения работ, предусмотренные графиками выполнения отдельных заказов. При этом нужно определить мероприятия по ликвидации узких мест и догрузить недогруженное оборудование. Чтобы сводный объемно-календарный график отвечал перечисленным требованиям, ПДО и ПДБ (планово-диспетчерский отдел и планово-диспетчерский бюро соответственно) основных цехов рассчитывают загрузку оборудования и использования производственных площадей, находя оптимальный вариант использования имеющихся мощностей.

Рисунок 3 - Сводный объемно-календарный график выполнения заказов.

 

Сводный объемно-календарный  график ежемесячно корректируют с учетом данных о выполнении месячной программы  основными цехами, состоянии незавершенного производства по заказам, новых заказах, принятых предприятием. Одновременно уточняются номенклатура и объем  работ по включенным ранее заказам. Месячная цеховая программа содержит следующие реквизиты:

• наименование и код заказа;
• наименование и код детали (сборочной единицы);
• количество планируемых к выпуску деталей (сборочных единиц);
• сроки запуска-выпуска;
• трудоемкость изготовления единицы продукции и планируемого объема работ.

Цеховая производственная программа  служит исходным документом для составления  программ производственных участков. Для этого предусмотренные программой цеха работы распределяются по производственным участкам, производятся объемные расчеты  для правильного использования  мощностей и устранения диспропорций в загрузке оборудования участков.

Основой планово-распределительной  работы на смену является сменно-суточный план, в котором задания конкретизируются на каждые сутки и смену для  каждого рабочего. Реальность сменных  заданий должна обеспечиваться заблаговременной и тщательной оперативной подготовкой  производства. В сменные задания  включаются только такие работы, для  которых подготовлены технологическая  документация, оснастка, материалы  и заготовки.

Оперативный учет выполнения программы основными цехами в  единичном производстве осуществляется по данным выполнения сменно-суточного  задания каждым участком. Объектами  оперативного учета служат выработка  рабочих, движение деталей по операциям, поступление заготовок, простои  рабочих, брак, сдача готовой продукции. Учет осуществляется на основе первичной  документации, обрабатываемой на ЭВМ  с помощью машиночитаемых документов.

Массовое производство характеризуется высоким уровнем концентрации и узкой специализацией предприятия на выпуске небольшой, но относительно устойчивой номенклатуры изделий в больших количествах и в течение длительного времени. Это позволяет специализировать цеха, участки и рабочие места. За каждым рабочим местом закрепляется одна операция, которая выполняется непрерывно без переналадки оборудования. ОУП здесь должно быть нацелено на непрерывный ход технологического процесса в соответствии с заданным на данное время ритмом выпуска готовой продукции. Основной планово-учетной единицей для заготовительных и обрабатывающих цехов является деталь, сборочная единица (ДСЕ), комплект, а для сборочных — готовое изделие в натуральном выражении (штуках). Оперативное управление в массовом производстве основывается на следующих КПН: параметрах поточных линий и сборочного конвейера, размерах внутрилинейных, межлинейных и межцеховых заделов. 

В серийном производстве выпускается более широкая номенклатура изделий, в которых имеется постоянная, но не массовая потребность. При этом в течение планового периода изделия выпускаются относительно равномерными сериями. Серия — это количество конструктивно одинаковых изделий, запускаемых в производство одновременно или последовательно, но без перерыва. Запуск изделий сериями через определенные, ритмически повторяющиеся промежутки времени ведет к необходимости согласования во времени последовательности передачи изделий с одного рабочего места на другое. В зависимости от масштабов, номенклатуры продукции, величины серий и частоты их повторяемости, уровня специализации рабочих мест серийное производство подразделяется на крупносерийное, среднесерийное и мелкосерийное. 

Крупносерийное производство по своим технико-экономическим параметрам близко к массовому: сравнительно узкая номенклатура изделий, выпускаемых большими, повторяющимися сериями. 

Мелкосерийное производство специализируется на выпуске продукции в небольших количествах, но относительно обширной и довольно различной номенклатуры. 

Среднесерийное производство сочетает в себе особенности крупносерийного и мелкосерийного типов производства. 

Оперативное планирование в  серийном производстве играет роль стабилизатора  ритмичности выпуска продукции  в соответствии с оптимальными партиями запуска деталей в обработку  в течение календарного периода  при оптимальных величинах незавершенного производства по отдельным видам  продукции. Составление оперативно-календарного плана запуска-выпуска деталей  для цехов серийного производства — сложная, трудоемкая работа, требующая  предварительного глубокого анализа  реальных условий производства в  каждом цехе, и является одним из наиболее ответственных и основных этапов работы по составлению ОКП. В  серийном производстве контролируется номенклатура, количество и сроки  выпуска сборочных единиц, ведущих  деталей, состояние складских заделов  заготовок, деталей, степень комплектной  обеспеченности сборочных работ. 

Единичный тип производства рассчитан на специализацию выпуска  обширной и непостоянной номенклатуры изделий, потребность в которых  исчисляется единицами. Это, в основном, предприятия, изготавливающие турбогенераторы, экскаваторы большой мощности, прокатные  станы и др. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 Практическая часть

 

2.1 Обоснование и расчёты организационно-производственных параметров цеха

Исходные данные:

Производственная программа  на год – 144 тыс.шт, цех работает в 2 смены. Продолжительность рабочего дня – 8 часов, число рабочих дней в году – 252. Нормы штучного времени  на изготовление деталей Коэффициент  выполнения норм К_в=1,2.

Средний коэффициент, учитывающий  затраты времени на подготовительно-заключительную работу К_пз=1,04.

 

2.2 Обоснование производственной структуры цеха

Под производственной структурой понимается состав цехов и служб  предприятия с указанием связей между ними. В данной работе обоснование  проводится на примере механического  цеха, которое должно включать: определение  количества основных участков; выбор  формы специализации участков; выбор  профиля предметной специализации  участков; определение состава вспомогательных  участков.

Количество производственных участков определяется исходя из числа  рабочих мест в цехе и норм обслуживания рабочих мест одним мастером. Определяется, исходя из формул (2.1)-(2.3).

L=Qp/Qm

(2.1)

где L – количество участков;

Q_p – расчётное число рабочих мест в цехе;

Q_m – число рабочих мест, обслуживаемых одним мастером в смену (по данным НИИ труда Q_m=65)

Qp= ∑∑tшт комп*Кпз*Nгод / (60*Кв*Fрасп)

(2.2)

где ∑t_{шт комп} – суммарное штучное время на комплект деталей, определённого наименования, применяемых в изделии, мин.;

К_пз – средний коэффициент, учитывающий затраты времени на подготовительно-заключительную работу, принимается для серийного производства от 1,02 до 1,05;

N_год – годовая программа выпуска изделий;

К_в – средний плановый коэффициент выполнения норм;

F_расп- располагаемый фонд времени одного рабочего места в плановом периоде, ч.

Fрасп=D*d*c*(1-b/100)

(2.3)

где D – число рабочих дней в году;

d – продолжительность смены;

c – сменность работы;

b – средний процент потерь времени на плановые ремонты (принимается от 3% до 8%).

 

F_расп= 252*8*2*(1-0,038) = 3878,79 ч.

Q_p= 280,94*144000*1,04/(60*1,2*3878,79) = 150

L = 150/65 = 2,51. Принимаем L=3 участка.

 

2.3 Расчёт штучного времени комплекта обработки деталей и определение основного технологического маршрута

Показатель относительной  трудоёмкости детали (K_g) характеризует приближённое число рабочих мест для изготовления детали определённого наименования в планируемом периоде.