Оценка степени эффективности организации производства

                                                      Р_ПР=∑(Р₁+Р₂)*С_ПР  где       (11)

С_ПР – число однотипных станков на участке;

Р₁- удельная площадь на единицу оборудования, .Она определяется умножением длины на ширину станка;

Р₂- удельная площадь на проходы, проезды и т.п. на единицу оборудования,

Р₂=6

   Производственная мощность ровна:

Р_ПР=(2,57*1,65+6)*1+(1,34*1,79+6)*1+(2,1*1,8+6)*1+(2,57*1,65+6)*2+(1,13*0,8+6)*1+(1,13*0,8+6)*1=62,71 .

   Вспомогательная площадь занята под складские помещении, места контролёров, ИРК, бытовые помещения и т. д.

   Вспомогательная площадь определяется по формуле:

Р_ВСП=Р_СКЛ+Р_ИРК+Р_КОНТР+Р_БЫТ,                                        где                    (12)

Р_СКЛ - площадь под заготовки и готовую продукцию, в ;

Р_СКЛ - 15 % от производственной площади;

Р_ИРК -  площадь под инструментально – раздаточную кладовую, ;

Р_ИРК - рассчитывается по норме на один станок; В серийном производстве  Р_ИРК= 0,65

Р_КОНТР - площадь контрольного пункта, ; принимаем – 6

Р_БЫТ – площадь бытовых и конторских помещений, в   принимаем – 1,22 на одного работающего в наибольшую смену .

   Вспомогательная площадь составит:

Р_ВСП= 62,71*+0,65*7+1,22*8=23,7

   Общая площадь составит:

Р_ОБ = 62,71 + 23,7 = 86,41

   Объём помещения участка составит:

86,41*6=518,46                                       где

6 -  высота здания.

 

1.7. Выбор межоперационных   транспортных средств.

 

. Для обеспечения ритма работы участка необходимо иметь транспортные средства, на выбор которых большое влияние оказывает характер  технологического процесса, габарит и масса обрабатываемых деталей, вид и количество оборудования, его расположение на участке и другие факторы.

   Для транспортировки деталей с одного рабочего места на другое и из пролёта в пролёт применяются ручные, электронные  тележки, автокары, монорельсы с тельферами, которые  могут быть  прямыми, кольцевыми и передвижными стрелками: желоба, лотки целые и пластинчатые конвейеры, транспортёры, кран – балки и т.д.

   Выбор межоперационных транспортных средств осуществляется согласно приложению № 4.

   Расчёт потребного количества транспортных средств. Используются данные приложения № 4. Если из межоперационных  транспортных средств выбран передвижной стеллаж. Который обеспечивает перемещение деталей от станка к станку в любом направлении, то ориентировочно количество стеллажей принимают равным количеству принятых на участке рабочих мест. Например, необходимое количество передвижных стеллажей – 7 штук, т. к. принятое количество станков 7.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.Организация производственной инфраструктуры.

2.1.Организация  обслуживании производства инструментом и технологической оснасткой.

   Инструментальное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений предприятия ( отделов, групп, цехов, участков ), занятых определением потребности, приобретением, проектированием, изготовлением, ремонтом и восстановлением инструмента и оснастки, её учётом, хранением, выдачей в цехи и на рабочие места, техническим надзором.

  Инструментальное хозяйство предприятия состоит из следующих подразделений:

• инструментальный отдел – занимается определением потребности в инструменте, устанавливает нормы его износа, расхода и запаса, составляет график производства инструмента, организует его ремонт, осуществляет технический надзор за его эксплуатацией и руководит всеми инструментальными службами;
• инструментальный цех – осуществляет изготовление ( при необходимости ремонт и восстановление ) инструмента;
• центральный инструментальный склад ( ЦИС ) – осуществляет приём. Хранение, подготовку и выдачу инструмента в инструментально – раздаточные кладовые;
• цеховые инструментально – раздаточные кладовые (ИРК ) – получают инструменты из ЦИСа, осуществляет его хранение, выдачу на рабочие места, в заточку и ремонт;
• база восстановления инструмента – занимается сортировкой и восстановлением инструмента;
• ремонтные отделения (базы, участки) в цехах;
• заточные отделения в цехах.

Основными задачами инструментального хозяйства являются:

1. своевременное снабжение участков и рабочих мест необходимым инструментом;
2. своевременный ремонт, восстановление и заточка инструмента;
3. повышение качества инструмента и его рациональная эксплуатация;
4. снижение затрат на приобретение, изготовление, хранение и эксплуатацию инструмента.

На предприятиях используются следующие формы организации  инструментального хозяйства:

• централизованная;
• децентрализованная;
• смешенная.

   При централизованной  форме создаётся инструментальный  отдел предприятия, который руководит  всеми инструментальными службами  предприятия. В его состав входит  инструментальный цех, изготавливающий  инструмент для всех подразделений  предприятия. При децентрализованной форме каждый цех предприятия самостоятельно обеспечивает своё производство необходимым инструментом. При смешанной форме организации происходит перераспределение работ между подразделениями инструментального хозяйства; изготовление инструмента осуществляет инструментальный цех, его хранение и распределение  - ЦИС, а ремонт и восстановление – цехи основного и вспомогательного производства.

   Структура и   функции органов управления инструментальным  хозяйством определяются типом,  характером и масштабом производства. Структура органов управления  инструментальным хозяйством на  средних и малых предприятиях  имеет существенные различия. Во – первых, сокращается количество подразделений с соответствующим расширением функции каждого подразделения. Во – вторых, происходит передача некоторых функций другим подразделением предприятия – отделу главного технолога, отделу снабжения, аппарату инструментального цеха и т. п.

   Расчёт режущего  инструмента по каждой детали  осуществляется по формуле:

Р_РЕЖ=                       где                   (13)

N_ГОД – количество деталей, обрабатываемых с помощью инструментов ( годовая программа),шт.;

Т_М – машинное время работы данным инструментом одной детали, ч.;

Β – количество случайной  убыли инструмента. Принимаем β = 0,05.

Расчёт измерительного инструмента  осуществляется по формуле:

            Т_ИЗМ=_ст           где               (14)

α – лимитирующий размер рабочей части инструмента, мм. Принимаем 5 мм.

t – величина допустимого стягивания рабочей части инструмента, мм. Принимаем 0,5 мм.

t_cт – стойкость (продолжительность работы) инструмента между двумя заточками, мм. Принимаем 1,5 часа.

Т_ИЗМ = * 1,5 =15 шт.

Расчёт режущего инструмента  равен:

Операция 005:Р_реж = = 9487,7 шт;

Операция 010:Р_реж  = = 9852,6 шт;

Операция 015:Р_реж = = 10582,5 шт;

Операция 020:Р_реж  = =22624,6 шт;

Операция 025:Р_реж = = 4123.5 шт;

Операция 030:   = 5838,6 шт

2.2. Организация  обслуживания производства ремонтом  технологического обслуживания.

   В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путём ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.

   Ремонтное хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудованием, в результате чего решаются следующие задачи:

1. обеспечивается постоянная рабочая готовность всего оборудования;
2. удлиняется межремонтный срок оборудования;
3. повышается производительность труда ремонтных рабочих и снижаются затраты на ремонт.

Ремонтное хозяйство возглавляется  главным механиком предприятия, в функции которого входят:

• паспортизация и аттестация оборудования;
• разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
• планирование и выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования;
• модернизация оборудования;
• совершенствование организации труда работающих, занятых в этой службе.

   Ремонтное хозяйство состоит из аппарата  отдела главного механика, ремонтно – механического цеха (РМЦ), цеховых ремонтных бюро (ЦРБ), службы цехового механика, смазочного и эмульсионного хозяйства, складов оборудования и запасных частей.

  Функции, структура и количественный состав различных подразделений отдела главного механика (ОГМ) изменяются в зависимости от масштабов ремонтных работ, особенностей их структуры и специфических особенностей предприятия в целом ( производственная структура, схема управления, уровень специализации и т. п.).

   В ОГМ обычно создаются следующие структурные подразделения:

• кострукторско – технологическое бюро, выполняющее конструкторские и технологические работы, связанные с модернизацией, ремонтом и уходом за оборудованием ( проектные работы, организация чертёжного хозяйства, разработка технологических процессов, проектирование оснастки и т. п.);
• планово – производственное бюро, занимающееся планированием работы цехов ОГМ, материальной подготовкой ремонта, диспетчерским руководством и анализом работы цехов;
• бюро планово – предупредительного ремонта, в обязанность которого входят общее руководство  и контроль за соблюдением системы планово – предупредительного ремонта (ППР), разработка планов – графиков ремонта, ведение нормативного хозяйства и т. д.

   В состав этого бюро организуются: инспекторская группа; группа учёта и хранения оборудования; группа по запасным частям ( формирование парка запасных запчастей, планирования изготовления или приобретения,  лимитирование и т. п. ); группа ремонтно – смазочного хозяйства и группа кранового оборудования.

   Количество, состав и уровень специализации ремонтных цехов зависят от общего объёма ремонтных работ. Возможности использования услуг специализированных ремонтных предприятий и принятого порядка распределения работы между ремонтными цехами и цеховыми ремонтными базами.

   Различают три формы организации ремонта: централизованную, децентрализованную и смешанную.

   При централизованной форме все виды ремонта и технического обслуживания производит ремонтно – механический цех предприятия.

   При децентрализованной форме ремонт и техническое обслуживание оборудования производится силами цеховых ремонтных баз. Здесь же изготавливают новые и восстанавливают изношенные детали и узлы.

   При смешанной форме организации ремонта трудоёмкие работы, такие,  как капитальный ремонт и модернизация оборудования, изготовление запасных частей  и восстановление изношенных деталей и узлов, производятся в ремонтно – механическом цехе предприятия, а техническое обслуживание и текущей ремонт оборудования осуществляется в цеховых ремонтных базах. Такой ремонт и обслуживание обычно выполняется комплексными бригадами слесарей, закреплённых за отдельными участками.

В практике работы предприятий  чаще всего применяются три метода организации ремонта.

1. Ремонт по потребности, т. е. по мере остановки станка. Это может вызвать срыв выполнения планового задания, брак продукции и т. д. Увеличиваются время и затраты на ремонт оборудования в связи с износом сопряженных деталей. При этом методе работу ремонтно- механического цеха невозможно планировать.
2. Метод по дефективным ведомостям, выполняется осмотр оборудования и составляется дефектная ведомость, в которой отражается, что и когда надо ремонтировать. Заранее службы главного механика здесь также не может планировать ремонтные работы.
3. Третий метод организации ремонтного хозяйства базируется на системах планово – предупредительного ремонта (ППР)  и технического обслуживания и ремонта (ТОР).Они представляют собой совокупность организационно – технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования, по заранее составленному плану. В основе этих систем лежат принципы плановости и профилактики.

   Нормативы системы ППР. К нормативам системы ППР относятся: длительность ремонтного цикла и его структура, продолжительность межремонтного и  межосмотрового периодов, категория сложности ремонта и ремонтная единица, нормы затрат рабочего времени, материалов и простоев оборудования в ремонте. Все нормативы дифференцированы по группам оборудованиям.

   Ремонтный цикл –это промежуток времени от ввода оборудования в эксплуатацию до капитального ремонта или между двумя капитальными ремонтами. Он измеряется оперативным временем работы оборудования.

   Межремонтный период - это время ( в месяцах) между двумя очередными ремонтами, определяется по формуле: