Оценка степени эффективности организации производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание

 

                                                                                                                                                                                   Стр.

Введение………………………………………………………………………………………………………………..                            2 Пояснительная записка.   1.Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика                                                              и расчет необходимых паромеров…………………………………………………………………………                          3   1.1.Характеристика производства  и его технико-экономические параметры…..                             3   1.2.Выбор и обоснование метода организации производства. Расчет необходимых параметров……………………………………………………………………………………………………………….                         4   1.3.Расчет  количества оборудования и коэффициента  его загрузки. Построения                                                    графика загрузки оборудования……………………………………………………………………………….                        5   1.4.Расчет мощности участка……………………………………………………………………………………….                     9   1.5.Расчет численности работающих…………………………………………………………………………                      10   1.6.Расчет площади участка………………………………………………………………………………………….                   13   1.7.Выбор межоперационных транспортных  средств……………………………………………….                     14   2 Организация инфраструктуры предприятия……………………………  ……………………………….                   15   2.1.Организация  обслуживания производства инструментом  и технологической оснасткой…………………………………………………………………………………………………………………………                 15   2.2.Организация  обслуживания производства ремонтом  технологического оборудования………………………………………………………………………………………………………………….                  17   2.3.Организация энергетического  хозяйства………………………………………………………………..                   20   2.4.Организация транспортного и  складского обслуживания…………………………………….                    23   2.5.Организация технического контроля  качества продукции……………………………………                    27   2.6.Организация материально-технического  обеспечения предприятия………………….                   29   3 Организация труда на рабочих  местах………………………………………………………………………..                  31                          4 Оценка степени эффективности  организации производства……………………………………                    33     Выводы и предложения. ……………………………………………………………………………………………..                   34 Приложение  №1……………………………………………………………………………………………………………..                  35 Приложение  №2………………………………………………………………………………………………………………                 36 Приложение  №3………………………………………………………………………………………………………………                 37 Список  литературы ....................................................................................................                    39

 

 

Введение

   Поточное производство - это такая форма организации  производства, при которой технологический  процесс совершается непрерывно  и ритмично на расположенных  в технологической последовательности  рабочих местах с закреплением  за каждым отдельных операций.

 Поточное производство - наиболее прогрессивный метод  организации производства, позволяющий  обеспечить высокую степень непрерывности  и параллельности процесса, что  снижает длительность производственного  цикла, повышает производительность  труда, уменьшает себестоимость  изготовления продукции.

   Особенностью организации  серийного производства является  неполная специализация рабочих  мест и как следствие - невозможность  их полной загрузки одной операцией.  Поэтому за рабочими местами  закрепляется по несколько различных  операций сборки или монтажа.  При этом операции могут относиться  как к одной сборочной единице  (сборочному подузлу, узлу, изделию), так и к различным.

   Сборочные процессы на операциях осуществляются партиями. После выполнения операций над каждой партией сборочных единиц, как правило, производится переналадка рабочих мест, затрачивается так называемое подготовительно-заключительное время. Передача предметов труда с одного рабочего места на другое осуществляется также партиями.

   Целью курсового проекта является комплекс технико-экономических расчетов и обоснований по организации предметно-замкнутого участка для обработки детали и планированию работы цеха по производству нескольких деталей, а также расчет результатов его деятельности за планируемый период.

 

 

 

 

1. Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчёт  необходимых параметров.

 

1.1.Характеристика  типа производства и его технико-экономические параметры.

 

Тип производства – это комплексная характеристика технических, организационных и экономических особенностей промышленного производства, обусловленная его специализацией, объёмом и повторяемость выпуска изделий.

Сравнительная технико  – экономическпя характеристика типа производства.

Таблица 1

Параметр	Тип производства (серийное)
Номенклатура продукции	Ограничена сериями
Постоянство номенклатуры продукции	Периодически повторяется
Специализация рабочих мест	Периодически повторяющиеся  операции
Тип оборудования	Специализированное
Расположение оборудования	Предметно – технологический  принцип
Оснастка	Унифицированная
Квалификация рабочих	Средняя
Себестоимость еденицы продукции	средняя

 

   Серийный тип производства характеризуется постоянством выпуска довольно большой номенклатуры изделий. Он предопределяет партийный метод организации производства, когда запуск в произвлдство деталей или узлов осуществляется партиями определённого размерами при определённом устойчивом чередовании их во времени. Это позволяет организовать ритмичный выпуск продукции.

   В серийном производстве организация труда отличается более глубокой специализацией, чем в еденичном. За каждым рабочим местом здесь закреплено выполнение нескольких определённых деталеопераций. Это усовершенствует приёмы обработки, повышает производительность труда.

   Выпуск изделий сериями в относительно больших количествах позволяет провести значительную унификацию выпускаемой продукции и технологических процессов, изготовлять нормализованные или стандартные детали, входящие в конструктивные серии большими партиями, что уменьшает их себестоимость.

В целом для серийного  типа производства характерна меньшая, чем для  еденичного, трудоёмкость, материалоёмкость и себестоимость  однотипной продукции, так как здесь  более высок уровень производительности труда. Выпуск продукции организуется по циклически повторяющемуся графику, во время оперативно – производственного  планирования разрабатываются графики  запуска и выпуска продукции, устанавливается строгий порядок  чередования изделий в цехах, участках и рабочих местах. 

2.    Выбор и обоснование метода организации производства. Его характеристика и расчёт необходимых параметров.

 

   Метод организации производства-это способ осуществления производственного процесса, предстовляющий собой совокупность средств и приёмов его организации и характеризующийся рядом признаков, главными из которых является взаимосвязб последовательности выполнения операций технологического процесса с порядком размещения оборудования и степени непрерывности производственного процесса.

   В серийном типе производства применяется форма организации технологических процессов-групповая. Характеризующая однородностью технологтческих признаков изделия и специализацией рабочих мест.

   Характерной особенностью серийного производства является изготовление деталей партиями.

   Под размером партии деталей понимают число деталей, обрабатываемых с одной наладки оборудования.определение нормативного размера партии деталей определяется в два этапа:

   А) Минимальный размер партии деталей :

                                                         N_min=Т_пз/Т_шт*К              где                              (1)

Т_пз – подготовительно-заключительное время на переналадку оборудования по операции, имеющей наибольшие затраты времени на переналадку в минутах;

Т_шт – штучное время операции, имеющей наибольшее подготовительно-заключительнлое время, в мин.;

К - коэффициент допустимых потерь времени на переналадку станка;

К - изменяется в пределах 0,03 -0,1.

                                                        N_min= 36 / 3,41 * 0,03 = 352 дет

   Б) Оптимальный размер партии деталей должен быть равным или больше минимального размера партии и кратным сменно-суточной программе [N_год/Ф], учитывать особенности технологического процесса и необходимый запас деталей на складе в днях:

N_опт = N_год/Ф*t                              где                    (2)

N_опт – оптимальный размер партии деталей, шт.;

N_год – годовая программа в штуках;

Ф – число рабочих дней в  году; Ф= 253 дня.

t – неодходимый запас деталей в днях; t = 10 дней.

 

                                                           N_опт = 52000/253*10=2055 деталей;

   Оптимальный размер партии удовлетворяет двум требованиям: он больше минимального /2055   >352/  и кратен сменно суточному заданию 2055 кратно 206 = [52000/253].

 

1.3 Расчёт количества оборудования и коэффициента его загрузки. Построение загрузки оборудования.

 

   В серийном типе производства расчёт количества рабочих мест на участке ведётся по операциям на основе трудоёмкости программы и годового действительного фонда времени работы оборудования по формуле:

                                                            С_р = N_год * ∑ Т_шк / Ф_g                                где               (3)

N_год – годовая программа выпуска деталей, в штуках;

∑ Т_шк - штучно-калькуляционное время на операциях, выполняемых на однотипных станках, в мин.;

Ф_g – годовой действительный фонд времени работы станка, в часах;

   Годовой действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

Ф_g =[ (Д_К – Д_В –Д_ПР) * Т_СМ - Т_СОКР]*С *(100-а/100)      где       (4)

Д_К – количество календарных дней в году; Д_К = 365 дней.

Д_В – количество выходных дней в году /субботние и воскресные дни/; Д_В = 104 дня.

Д_пр – количество праздничных дней в году; Д_ПР = 8 дней.

Т_СМ – продолжительность рабочей смены, в часах;

С – количество смен работы оборудования в течении суток;

а – процент потерь времени  работы оборудования в течении суток. 

Т_СОКР = 6 *1 ( час ), где 6 – количество предпраздничных дней, сокращённых на 1 час.

                                     Ф_g = [ ( 365-104-8) * 8-6*1]*2*(100-5/100) = 3834 часа 

   Расчёт  штучно-калькуляционного времени производится по формуле:

                                    Т_ШК = Т_ШТ + Т_ПЗ/ N_ОПТ,      где                                                               (5)

Т_ШК – штучно-калькуляционное время;

Т_ШТ – штучное время, мин.;

Т_ПЗ – подготовительно-заключительное время, мин.;

N_ОПТ - оптимальный размер партии деталей.

Операция 005: Т_ШК 005=3,91+20,5/2055=3,92 мин.;

Операция 010: Т_ШК 010=3,41+36,0/2055=3,43 мин.;

Операция 015: Т_ШК 015=3,9+28,0/2055=3,91 мин.;

Операция 020: Т_ШК 020=8,2+22,5/2055=8,21 мин.;

Операция 025: Т_ШК 025=1,96+25,0/2055=1,97 мин.;

Операция 030: Т_ШК 030=2,54+20,0/2055=2,55 мин.

   Расчёт количества  станков и их загрузки на  заданную программу.

№ операции	Наименование операции	Штучно-калькуляционное  время /Тшт/мин	Количество станков		Коэффициент загрузки, Кз
			Расчётное Ср	Принятое Спр
005	Токарно-револьверная	3,92	52000*3,92/3834*60=0,886	1	0,886/1=0,886
010	Горизонтально-фрезерная	3,43	52000*3,43/3834*60=0,775	1	0,775/1=0,775
015	Горизонтально-фрезерная	3,91	52000*3,91/3834*60=0,884	1	0,882/1=0,884
020	Токарно-револьверная	8,21	52000*8,21/3834*60=1,856	2	1,856/2=0,928
025	Вертикально-сверлильная	1,97	52000*1,97/3834*60=0,445	1	0,445/1=0,445
030	Вертикально-сверлильная	2,55	5200082,55/3834*60=0,576	1	0,576/1=0,576
Итого		23,99	Срас= 5,422	Спр=7	Кср=5,422/7=0,775или 77,5%