Общая характеристика ОАО «Молодечножелезобетон»

 

Исходя из расчетных данных можно сделать вывод, что темп роста затрат на произвоство и реализию продукции в 2012 г. на 15,73 процентных пунктов меньше, чем в 2011 г. Существенно сократился темп роста материальных затрат по сравнению с предшевствующим периодом (минус 21,95 процентных пунктов), что является положительным фактором. За период 2010‒2012 гг. Наблюдается существеное увеличение заработной платы и отчислений на социальные нужды. Темпр прироста этих показатей в 2011 г. составил 68,33 и 30,82%, а в 2012 г. 68,69 и 68,69% соответственно. Снизился темп прироста амортизационных затрат на 37,71 процентных пунктов. Прочие затраты в абсолютном выражении снизились на 540 млн. руб. (69,14%). 

Эти факторы позволяют снизить себестоимость производимой продукции, что позволяет предприятию укреплять свои конкурентные позиции на рынках сбыта продукции.

Наглядно структура затрат на производство и реализацию продукции ОАО «Молодечножелезобетон» за 2010‒2012 гг. по экономическим элементам представлена на рисунке 1.16.

 

Рисунок 1.16 ‒ Структура затрат на производство и реализацию продукции ОАО «Молодечножелезобетон» за 2010‒2012 гг. по экономическим элементам

 

Как видно из диаграмм, наибольший удельный вес в структуре затрат составляют материальные затраты, причем эта тенденция сохраняется на протяжение всего рассматриваемого периода.

Предприятие является материалоемким, следовательно поиск резервов снижения себестоимости и повышения эффективности деятельности предприятия можно искать в данном направлении.

 

 

1.9 Технологический процесс и характеристика оборудования

 

Несмотря на достигнутые результаты, руководству и коллективу предприятия приходится преодолевать все новые трудности.

Одна из серьезных проблем – сырье. Песок добывается из земли и после грубого фракционирования поставляется на завод. Прогнозировать свойства, состав этого песка достаточно сложно. Кроме того, и микашевичского гранита не хватает на все производства.

Что касается чисто внутренних проблем, то это катастрофическая нехватка производственных площадей. Этими проблемами на предприятии необходимо заниматься в первую очередь.

Завод располагает производственными мощностями по выпуску 31,7 т. м3 железобетонных изделий в год. Мощности загружены на 100%.

Коммуникации и инфраструктура:

– электроснабжение осуществляется централизованно – через подстанцию установленной мощности 1510 кВт;

– водоснабжение осуществляется собственной водозаборной скважиной;

– теплоснабжение для технологических целей с помощью горячей воды, нагреваемой в специальных теплообменниках с использованием в качестве топлива отходов переработки древесины, в 2009 г. введена котельная, работающая на отходах деревообработки;

– к заводу подведены три железнодорожные ветки от ст. Молодечно общей протяженностью 1075 м;

– протяженность внутризаводских автомобильных дорог составляет 1,2 км.

Основными сырьевыми материалами для производства продукции являются:

– песок с модулем крупности 2-2,5;

– песок мелкий с модулем крупности 1;

–песчано-гравийная смесь;

–щебень фракции 5-20;

– портландцемент марки 400,500;

– известь молотая негашеная;

– вода техническая;

– арматурная сталь различных диаметров классов А1, АШ, АтУ, В1;

– различные химические добавки-модификаторы для бетонных смесей и строительных растворов.

Песок доставляется на предприятие автомобильным и железнодорожным транспортом. Основными поставщиками песка являются карьеры:

– «Клиденяты» (удаленность от предприятия 30 км);

– «Радошковичи» (удаленность от предприятия 45 км);

– «Черченово» (удаленность от предприятия 20 км).

Щебень гранитный поставляется: железнодорожным транспортом с месторождения «Микашевичи», находящегося на расстоянии 320 км.

Цемент поставляется железнодорожным транспортом из:

– ОАО «БЦЗ», г/п Костюковичи;

– ОАО «Красносельскстройматериалы»;

– ОАО «Кричевцементношифер».

Основными поставщиками извести являются ОАО «Березовский КСИ» г. Береза, ОАО «Красносельскстройматериалы». Поставки осуществляются железнодорожным транспортом.

Арматурная сталь различных классов и диаметров поставляется Белорусским металлургическим заводом г. Жлобина. Частично мелкие партии – от других фирм Республики Беларусь.

Для перевозки нерудных материалов и металла используется привлеченный транспорт ОАО «Автотрансстрой», собственный транспорт.

Периодичность приобретения сырья:

‒ металл – ежемесячно;

‒ цемент – еженедельно;

‒ песок – ежедекадно;

‒ щебень – еженедельно.

Слабыми местами в производственно-хозяйственной деятельности являются большой объем мелкосерийных и индивидуальных заказов, сезонный период работы отдельных участков.

Производство осуществляется агрегатно-поточным методом. Износ основных средств составляет 53%, в том числе машины и оборудование – 59%.

Все материалы для приготовления бетонных и растворных смесей должны соответствовать требованиям, применяемым к материалам. Цемент должен соответствовать ГОСТ 10178-85 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия». Применение портландцемента III группы с активными минеральными добавками по массе свыше 5% допускается при положительных результатах испытаний контрольных кубов-образцов составов бетонов по СТБ 1182-99. Щебень для бетонных смесей должен соответствовать ГОСТ 8267-93 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ. Технические условия».

Песок должен соответствовать ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». Модуль крупности песка 2-2,5 для бетонных смесей.

Известь должна соответствовать требованиям ГОСТ 9179-77 «Известь строительная. Технические условия». Вода должна соответствовать СТБ 1114-98 «Вода для бетонов и растворов. Технические условия». При применении технической воды испытания проводят один раз в год на содержание растворимых солей сульфатов, хлоридов и взвешенных частиц. Химические добавки должны соответствовать нормативным документам, регламентирующим их применение в строительных растворах и бетонах.

На рисунке 1.17 изображена блок-схема технологического процесса приготовления бетонной смеси.

Складирование и хранение цемента производится в специальном прирельсовом складе силосного типа. Цемент поступает на завод в железнодорожных вагонах всех видов (крытых, бункерного типа, цементовозах с пневмовыгрузкой) и в саморазгружающихся автоцементовозах с пневмовыгрузкой.

Склады цемента должны быть герметичными и обеспечивать защиту цемента от атмосферной и грунтовой влаги. Цемент хранят по видам и маркам раздельно в силосах. Во избежание слёживания цемент периодически перекачивают из силоса в силос. При длительном хранении цемента (свыше двух месяцев) необходимо обязательно проверять его активность перед применением для приготовления бетонной смеси [2].

				Цемент			Песок			Щебень
				↓			↓			↓
				Транспортирование
				Расходный бункер цемента		Расходный бункер песка			Расходный бункер щебня
	Вода	Химические добавки		↓		↓			↓
	↓	↓		Дозирование
							↓
	Дозирование		→	Перемешивание бетонной смеси
							↓
				Выгрузка бетонной смеси
							↓
				Бетонная смесь потребителю

Рисунок 1.17 – Блок-схема технологического процесса

приготовления бетонной смеси

 

Хранение щебня и песка осуществляется в крытом складе эстакадно-полубункерного типа.

Поступающие на завод заполнители разгружаются в специальный приёмный бункер, откуда наклонным ленточным транспортёром подаются к ленточному конвейеру, распределяющему щебень и песок в соответствующие отсеки склада.

На складе заполнители принимают по объёму или массе в состоянии естественной влажности.

Объём заполнителей при необходимости определяют по замерам в транспортных средствах, а массу путём взвешивания.

Складирование и хранение щебня осуществляется отдельно по фракциям. Смешивание щебня различных фракций при складировании и хранении не допускается.

Средства технического оснащения, технологические режимы, используемые при производстве бетонной смеси, представлены в таблице 1.12.

 

Таблица 1.12 – Средства технического оснащения, технологические режимы, используемые при производстве бетонной смеси

Наименование технологических процессов	Средства технического оснащения, технологические режимы
Выгрузка цемента из железнодорожных хопперов	Маневровый тепловоз, хоппер, тормозные башмаки, приёмные бункера, респиратор
Перекачка вяжущего на склад цемента	Пневмонасос, склад цемента
Закатка вяжущего в расходный бункер	Пневмонасос, трубопроводы, расходный бункер
Выгрузка инертных материалов (песок, щебень)	Автосамосвал, приёмный бункер, ленточный конвейер, железнодорожный вагон, тормозные башмаки, трактор с навесным оборудованием, автопогрузчик
Закачка инертных материалов в расходные бункера	Склад заполнителей, ленточный конвейер, расходные бункера
Дозирование компонентов бетонной смеси	Дозаторы
Перемешивание составляющих  и выдача смеси потребителю	Пульт управления, смеситель, бетоновозная тележка, автомобиль.

 

Подбор номинального состава бетона и назначение рабочего состава бетонной смеси производится в соответствии с требованиями СТБ 1182-99 для обеспечения заданных показателей качества. Подбор состава растворных смесей осуществляется по рекомендациям, пособиям и методикам, утверждённым в установленном порядке, и обеспечивает получение растворных смесей и растворов с заданными проектом (указанными в заказе) показателями качества. Подбор номинального состава выполняется лабораторией предприятия по утвержденному главным инженером техническому заданию, разработанному производственным отделом предприятия. Подбор номинального состава бетона (раствора) проводят по следующим этапам:

– определение характеристик исходных материалов;

– расчёт номинального состава смеси;

– расчёт дополнительных составов смеси с параметрами составов, отличающихся от принятых в начальном составе в большую или меньшую сторону;

− изготовление пробных замесов начального и дополнительного составов, изготовление образцов и их испытание по всем нормируемым показателям качества;

– обработка полученных результатов с установлением зависимостей, отражающих влияние параметров состава на нормируемые показатели качества бетона (раствора);

– назначение номинального состава бетона (раствора), обеспечивающего получение требуемого качества при минимальном расходе цемента.

Результаты подбора номинального состава бетона, отвечающего требованиям утверждённого технического задания, оформляются в журнале подбора состава бетонной смеси и утверждены главным инженером [18].