Материальные затраты

Для производства фарфора  методом литья на основе формовочной  массы изготавливается шликер.

Масса и отходы, полученные при отливке и отправке литьевых изделий, распускаются в воде, куда предварительно введены электролиты. Затем полученная смесь подвергается ситовому и магнитному обогащению на вибросите и магнитном сепараторе. Приготовленный шликер хранится в ёмкостях, оборудованных мешалкой типа РВП-500.

В массозаготовительном цехе также находится участок по приготовлению  глазури. Тонкий помол дозированной смеси сырьевых компонентов осуществляют мокрым способом в шаровой мельнице. Длительность цикла помола составляет около 24 часов.

Полуфабрикат в формовочном  цехе изготавливается поточно-механизированным методом, позволяющим частично ликвидировать  ручные перестановки и передачи полуфабрикатов, максимально сократить количество ручных вспомогательных операций.

Формование плоской и  полой фарфоровой посуды осуществляется из пластичной массы в гипсовых формах. Для обеспечения устойчивого  качества конечной продукции на данном этапе технологического процесса наиболее жёсткие требования предъявляются  к формовочной массе, которая  должна поступать на формовку в виде ровных несмятых скалок строго заданной влажности.

Сушка полуфабрикатов производится в специализированных по ассортименту сушилках. В качестве источника энергии  используются природный газ, пар  или горячий воздух, поступающий  высушиваемого полуфабриката и  назначением сушила.

Контроль над сушкой осуществляется по показаниям термометров и регулируется путём изменения расхода теплоносителя  и подачи в короба горячего воздуха.

Изделия больших размеров и сложной формы, а также приставные детали изготавливаются их шликера методом отливки и гипсовых формах при одностороннем или двухстороннем набирании черепа. Для отливки приставных деталей применяется сливной, а для отливки ручек – наливной метод отливки в многогнездных гипсовых формах с центральным каналом.

Высушенные и отправленные изделия отправляются на первый обжиг  с помощью тележек для транспортировки  товара. Первому обжигу полуфабрикаты  посуды подвергаются в новой скоростной печи производства Чехия при температуре 950С в окислительной газовой среде.

Обожжённые в печи изделия  рассортировываются путём визуального  осмотра и фуксинового контроля  для выявления скрытых трещин.

Перед вторым обжигом изделия  проходят стадию глазурования. Предварительно очищенные от полуфабриката и  пыли изделия глазуруются механизированным способом на глазуровочных машинах, действующих по принципу нанесения механизированным способом на глазуровочных машинах, действующих по принципу нанесения глазури методом полива, погружения в глазурную суспензию или вручную-окунанием полуфабриката в глазурь.

Окончательно обожжённые изделия транспортируются в сортировочных  цех, где обрабатываются , сортируются согласно нормативно-технической документации на фарфоровую посуду и комплектующие.

Декорирование фарфоровых изделий  осуществляется в живописном цехе поточным методом на конвейерах.

Применяемые на предприятии  методы декорирования фарфоровых изделий  разделяют на подглазурное и надглазурное декорирование. К первому способу относится декорирование солями кобальта. Основными способами надглазурного декорирования являются: нанесение сдвижной деколи , аэрографное декорирование, шелкотрафаретная печать, ручная роспись, отводка.

Обжиг отдекорированных для  закрепления красок, золота производят в туннельных скоростных печах. Обжиг  ведётся в резкоокислительной среде  в течении около 2 часа с длительностью выдержки при максимальной температуре 800-850 не менее 8-10 мин. Режим термообработки зависит от вида декорирования и используемых красок.

 После обжига изделия окончательно рассортировывают, исправляют помарки и упаковывают.

      

 

    Рассмотрим основные экономические показатели деятельности ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» в таблице 2.1.1.

Таблица 2.1.1.Основные экономические показатели деятельности  ЗАО «Добрушский фарфоровый завод»

Показатели	2010    год	2011   год	Дина- мика          %	Отклонение       (+;-)
1.Объём выпуска продукции в фактических ценах, млн. р.	44152	89768	203,32	45616

                                                                          Продолжение таблицы 2.1.1.

3.Выручка от реализации  продукции(за вычетом налогов)млн р.	46863		88613		189,09		41750
4.Полная себестоимость  продукции, млн р.		41552		69233		166,61		27681
5.Прибыль от реализации  продукции, млн р.		5311		19380		364,90		14069
6.Прибыль (убыток), млн р.		5350		20431		381,89		15081
7.Среднесписочная численность  работников, чел.		1221		1230		100,74		9
8.Фонд заработная платы,  млн р.		14090,6		24380,1		173,02		10289,5
9.Среднегодовая стоимость  основных средств, млн р.		41248		76727,5		186,02		35479,5
11.Производительно- сть труда в фактических ценах, млн р.		36,16		72,98		201,83		36,82
12.Среднегодовая заработная  плата, млн р.		11,54		19,82		171,75		8,28
13.Фондоотдача, р.		1,07		1,17		109,30		128,57
14.Рентабельность продаж,%		11,33		21,87		------		10,54
15.Рентабельность затрат,%		12,88		29,51		------		16,63

   

   Объем выпуска продукции в фактических ценах увеличился в 2 раза, что в сумме составило 45616 млн. руб.; выручка от реализации продукции увеличился на 89,09%, что в сумме составило 41750млн.руб.; полная себестоимость продукции увеличилась на 66,61%, что в сумме составило 27681 млн.руб.; прибыль от реализации продукции увеличилась в 3,6 раз , что в сумме составило 14069 млн. руб.; прибыль увеличилась в 3,8 раз,что в сумме составило 15081 млн.руб.; среднесписочная численность работников увеличилась на 0,74%, что в сумме составило 9 чел.; фонд заработной платы увеличился на 73,02%, что в сумме составило10289,5 млн.руб.; среднегодовая стоимость основных средств увеличилась на 86,02% ,что в сумме составило 35479,5 млн.руб.; производительность труда в фактических ценах увеличилась в 2 раза,что в сумме составило 36,82 млн.руб.; среднегодовая заработная плата увеличилась на 71,75%, что в сумме составило 8,28 млн.руб.; фондоотдача увеличилась на 9,3%, что в сумме оставило 128,57 р.; рентабельность продаж увеличилась на 10,54% ;рентабельность затрат увеличилась на 16,63%.

  Предприятие ЗАО «Добрушский фарфоровый завод» работает эффективнее в 2011 году по сравнению с 2010 годом, так как рентабельность увеличивается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

     

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Глава 2.2 Анализ себестоимости  продукции и материальных затрат.

        

Рассмотрим структуру  затрат на производство продукции по экономическим элементам ЗАО  «ДФЗ» в таблице 2.2.1.

  Таблица 2.2. 1. Структура затрат на производство продукции по экономическим элементам.     

Показатели	Прошлый год		Отчетный год		Отклонение (+;-)
	Сумма, чел.	% к итогу	Сумма, чел.	% к итогу	По сумме, чел.	По уд. весу, %
Затраты на производство  продукции всего: В том числе:	39784	100	72083	100	32299	-----
- материальные затраты	19464	48,93	38660	53,63	19196	4,7
- расходы на оплату  труда	12386	31,13	21852	30,32	9464	-0,81
- отчисления на соц.  нужды	4316	10,84	7526	10,44	320	-0,4
- амортизационные отчисления	1165	2,93	1821	2,53	656	-0,4
- прочие затраты	2453	6,16	2224	3,09	-229	-3,07

Таблица 2.2.1. была составлена на основе отчётности №4-ф(затраты).

 

Сумма затрат на производство в отчётном году составило  72083 млн.руб., что на 32299 млн.руб. больше чем в прошлом году; сумма материальных затрат  в отчётном году  составило 38660 млн.руб., что на 19196 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 53,63%, что на 4,7% больше чем в прошлом году; сумма расходов на оплату труда  в отчётном году составили 21852 млн.руб., что на 9464 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило 30,32%,что на 0,81% меньше чем в прошлом году; сумма отчисления на соц. нужды  в отчётном году составили 7526 млн.руб., что на 320 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило 10,44%,что на 0,4% меньше чем в прошлом году; сумма амортизационных отчислений в отчётном году составило 1821 млн.руб., что на 656 млн.руб., больше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило2,53%,что на 0,4%меньше чем в прошлом году; сумма прочих затрат в отчётном году составило 2224 млн.руб., что на 229 меньше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило3,09%,что на 3,07% меньше чем в прошлом году.

 

 

  Рассмотрим состав материальных затрат в таблице 2.2.2.

Таблица  2.2.2 .Состав материальных затрат.

Показатели	Прошлый год		Отчетный год		Отклонение (+;-)
	Сумма, чел.	% к итогу	Сумма, чел.	% к итогу	По сумме, чел.	По уд. весу, %
Материальные затраты  на всего: В том числе:	19464	100	38660	100	19196	------
сырье и материалы	11148	57,27	20795	53,79	9647	-3,48
топливо	5073	26,06	12001	31,04	6928	4,98
электроэнергия	2423	12,45	4590	11,87	2167	-0,58
прочие материальные затраты	54	0,28	2224	5,75	2170	5,47

Таблица 2.2.2. была составлена на основе отчётности №4-ф(затраты).

 

Сумма материальных затрат в отчётном году составили 38660  млн.руб., что на 19196 млн.руб. больше чем в прошлом году; сумма сырья и материалов в отчётном году  составило20795 млн.руб., что на 9647  млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило 53,79%, что на 3,48 меньше чем в прошлом году;  сумма топлива в отчётном году составило 12001 млн.руб., что на 6928 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило 31,04%, что на 4,98% больше чем в прошлом году; сумма электроэнергии  в отчётном году составило 4590 млн.руб., что на 2167 млн.руб. больше чем в прошлом году; по удельному весу  в отчётном году составило11,87%, что на 0,58; меньше чем в прошлом году; сумма прочих материальных затрат в отчётном году составило 2224 млн.руб., что на 2170 млн.руб., больше чем в прошлом году; по удельному весу в отчётном году составило 5,75%, что на 5,47 больше чем в прошлом году.

 

 

 

Рассмотрим показатели эффективности использования материальных затрат в таблице 2.2.3.

Таблица 2.2.3 .Показатели эффективности использования материальных затрат.

Показатели	Прошлый год	Отчетный год	Динамика, %	Отклонение (+;-)
Объем выпуска продукции, млн р.	44152	89768	203,31	45616
Материальные затраты, млн р.	19464	38660	198,62	19196
Полная себестоимость  продукции, млн р.	41552	69233	166,61	27681
Прибыль (убыток), млн р.	5350	20431	381,89	15081
Материалоотдача, р.	2,27	2,32	102,65	0,06
Материалоемкость, р.	0,44	0,43	97,72	-0,01
Удельный вес материальных затрат в полной себестоимости продукции, %	46,84	55,84	--	9
Прибыль на 1 рубль материальных затрат, р.	0,27	0,52	192,59	0,25

       Объём выпуска продукции  в фактических ценах увеличился в 2 раза, что в сумме составило 45616 млн.руб.; материальные затраты увеличились на 98,62 %, что в сумме составило 19196 млн.руб.; полная себестоимость продукции  увеличилась на 66,61%, что в сумме составило 27681 млн.руб.;

прибыль увеличилась на 3,8раз,что в сумме составило 15081 млн.руб.;материалоотдача увеличилась на 2,65 %., что в сумме составило 0,06 р.; материалоемкость у                                                                  

                                                                                 

    

 

     На основе таблицы 2.2.3. можно рассчитать коэффициент соотношения темпа роста выпуска продукции и темпа роста материальных затрат (К). Для эффективного использования материальных ресурсов (для экономии) данный коэффициент должен быть больше 1, если коэффициент меньше 1, то наблюдается перерасход материальных ресурсов.

К = ТрВП / ТрМЗ   
К=203,31/198,62=1,02