Экономика и организация производства

Специализация участков. При технологической форме участки специализируются на выполнении однородных технологических операций. Она не соответствует требованиям современного развития техники и технологии и оправдана лишь в экспериментально-опытных цехах.

При предметной форме участки специализируются на изготовлении отдельных или нескольких групп конструктивно однотипных сборочных единиц одного или разных изделий. На таких участках в максимально возможной степени обеспечивается технологически замкнутый цикл производства. Предметная форма характерна для массового и крупносерийного производства.

На подетально-специализированных участках сосредоточивается обработка одной или нескольких групп конструктивно и технологически однородных деталей по номенклатуре изделий цеха или предприятия.

Эти участки строятся по максимально  замкнутому технологическому циклу  работ данной стадии.

Технико-организационные преимущества предметной и подетальной форм состоят в следующем:

-         повышается уровень специализации рабочих мест за счет сокращения номенклатуры деталей (в 3 – 5 раз);

-         резко сокращается межучастковая кооперация (в 10 – 30 раз);

-         повышается прямоточность и сокращаются пути движения деталей ( в 5-10 раз);

-         уменьшаются потери времени на переналадку оборудования (1,5 – 2 раза) и на межоперационные перерывы в производстве (на 30 – 40%);

-         улучшается качество планирования производства;

-         расширяется сфера внедрения групповых и поточных методов производства;

-         обеспечивается возможность решения задач комплексной механизации и автоматизации производства.

В основу организации цехов на приборостроительных  предприятиях также положен принцип  специализации цехов, участков по виду выполняемых работ (технологическая  специализация) или по видам выпускаемой  продукции (предметная специализация). Например: цехи технологической специализации – штамповочный, автоматно-токарный, покрытий; цехи предметной специализации – намоточные, инструментальные. Сборочные цехи сочетают признаки предметной (выпускают однородные изделия) и технологической (осуществляют один сборочный процесс) специализации.

Аналогично специализации цехов  различают технологическую и  предметную специализацию внутрицеховых  подразделений. Применение той или  другой специализации внутрицеховых  подразделений зависит от принципа образования цеха, характера осуществляемых в нем технологических процессов и типа производства.

Цехи единичного и мелкосерийного производства образуются по технологическому принципу, их отделения или участки, в свою очередь, специализируются, главным  образом, на выполнении отдельных технологических  процессов. Отделения или участки  при этом оснащаются однородным оборудованием (токарными, фрезерными или др. станками). На каждом из одноименных станков  выполняют операцию над различными деталями, что обусловливает и  большую протяженность маршрутов  деталей, и значительную длительность производственного цикла.

Цехи серийного производства разделяются  на пролеты или линии, специализированные по видам изделий. Оборудование пролета  или линии так подобрано, чтобы  был обеспечен выпуск конечного  продукта цехового этапа процесса изготовления изделия, закрепленного за данным пролетом, линией.

В цехах массового производства основной структурной единицей является поточная линия, узко специализированная на изготовлении одного или ограниченного числа конструктивно сходных между собою объектов.

Часто в построении производственной структуры цехов оказывается  целесообразным применить смешанную  форму специализации.

Обеспечивающие цехи формируются  по тем же принципам, что и цехи основного производства.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

II Раздел. ОРГАНИЗАЦИЯ ПРОИЗВОДСТВА НА ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ ПО ОБРАБОТКЕ ДЕТАЛИ «ШЕСТЕРНЯ»

 

 

2.1 Расчет такта  поточной линии

 

 

Такт - это интервал времени между последовательности выпуском одноименных изделий с поточной линий.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

             .        (2,1)

где: Фд – действительный фонд временя работы оборудования за вычетом регламентированных перерывов, ч;

N- программа выпуска продукции за этот период времени, шт.

Действительный фонд времени  рассчитывается по формуле:

Фд= Фр∙ ( 1 ),                                              (2.2)

где: Фр- режимный фонд времени работы оборудования;

а- потери времени на ремонт и под наладку оборудования, % ( для расчётов применяется 3%)

      Фд= 4011∙ (1- ) =3890,67  (ч)

      r = = 2,31 (мин, шт)

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Выбор и обоснование  типа производства

 

 

Тип производства - это классификация  производства по номенклатуре выпускаемой  продукции, регулярности, стабильности выпуска и объема производства.

Одной из основных характеристик  типа производства является коэффициент  специализации (Кс), показывающий среднее  число операций закрепленных за одним  рабочим местом.

Типы производства характеризуются  следующими значениями коэффициента специализации:

1. Массовый тип- Кс меньше либо равно 1;
2. Крупносерийный тип- Кс от 2 до 10;
3. Среднесерийный тип- Кс от 10 до 20;
4. Мелкосерийный тип- Кс от 20 до 40;
5. Единичный тип- Кс более 40.

В поточном производстве коэффициент  специализации рассчитывается по формуле:

Кс = ,                                                         (2.3)

где r- такт поточной линии, мин шт; tшт ср- среднее штучное время на операцию, мин шт.

tшт ср = ,                                             (2.4)

где tштi- норма штучного времени на i операцию, мин шт; m- число операций.

tшт ср = =7,07 (мин, шт)

Кс = =0,3267

В результате расчетов выбирается массовый тип производства для которого характерно: непрерывное изготовление в течении длительного периода однородной продукции в больших объемах.

 

 

 

 

 

 

 

 

     2.3 Расчет потребного количества рабочих мест и выбор вида

     поточной линии

 

 

В поточном производстве потребное  количество рабочих мест (оборудования) определяется по каждой технологической  операции.

Первоначально определяется расчетное число рабочих мест по формуле:

РМрi = ,         (2.5)

где tштi- норма штучного времени на i операцию, мин шт;

r- такт поточной линии, мин шт.

Расчетное число рабочих  мест как правило получается дробным  поэтому по каждой операции устанавливается  принятое число рабочих мест (РМпрi).

По каждой технологической  операции определяется коэффициент  загрузки рабочих мест и используется формула:   

Кзрмi = ,                                                    (2.6)

Результаты расчетов сводятся в таблицу 2.3.1

 

 

Таблица 2.3.1 – Расчет количества рабочих мест и степень их загрузки

№ операции	Вид оборудвания	Норма штучного времени на операции, мин\шт	Такт поточной линии, мин\шт	Расчетное число рабочих  мест	Принятое число рабочих  мест	Коэффициент загрузки рабочих  мест
1	Токарная многорезцовая	3,5	2,31	1,5151	2	0,7575
2	Вертикально-сверлильная	4,3	2,31	1,8615	2	0,9307
3	Токарная многорезцовая	4,3	2,31	1,8615	2	0,9307
4	Зубофрезерная	16,4	2,31	7,0996	8	0,8874
5	Шлифовальная	4,5	2,31	1,9480	2	0,9740
6	Зубошлифовальная	9,4	2,31	4,0693	5	0,8139
					21	0,8824

На основании данных таблицы 2.3.1 составляется сводная ведомость  потребного оборудования на линии технико-экономическая  характеристика которая представлена в таблице 2.3.2

Таблица 2.3.2 – Технико-экономическая  характеристика оборудования линии

Вид оборудования	Габаритные размеры, мм	Принятое число рабочих	Мощность кВт.		Стоимость оборудования, тыс, руб.		Балансовая стоимость  оборудования, тыс, руб.
			Одного станка	Всех станков	Одного станка	Всех станков
Токарная многорезцовая	2800х1480	2	22,4	44,8	100800	201600	227808
Вертикально-сверлильная	925х736	2	1,5	3	32800	65600	74128
Токарная многорезцовая	2800х1480	2	22,4	44,8	100800	201600	227808
Зубофрезерная	2650х1510	8	12	96	80000	640000	723200
Шлифовальная	3250х2250	2	15	30	129600	259200	292896
Зубошлифовальная	2650х1510	5	12	60	80000	400000	452000
Итого:		21		278,6		1768000	1997840

Балансовая стоимость  оборудования рассчитывается с учётом доставки и монтажа, которые составляют 13% от прейскурантной стоимости оборудования.

Выбор вида поточной линии  осуществляется в результате проверки соблюдения следующего условия:

РМпрi∙r-tштi =0

1)2∙2,31 - 3,5 = 1,12

2)2∙2,31 - 4,3 = 0,32

3)2∙2,31 - 4,3 = 0,32

4)8∙2,31 - 16,4 = 2,08

5)2∙2,31 - 4,5 = 0,12

6)5∙2,31 - 9,4 = 2,15

Данное условие не соблюдаются, поэтому выбирается прерывно поточная линия.

 

 

 

 

 

 

 

2.4 Построение  стандарт плана работы поточной  линии

 

 

Стандарт план работы оборудования поточной линии строится в таблице 2.4.1, в которую заносятся все  операции технологического процесса, нормы времени их выполнения, такт потока, расчетное и принятое число  рабочих мест, строится график работы оборудования на каждой операции в  соответствии с его загрузкой.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.5 Расчет межоперационных оборотных заделов

 

 

Расчет межоперационных  оборотных заделов осуществляется по стандарт плану работы оборудования поточной линии (таблица 2.5.1.) Между  каждой парой смежных операций по формуле:

           Zоб= Тj- РМi,         (2.7)

где Tj- продолжительность житого частного периода между смежнами операциями при неизменном числе работающих единиц оборудования, мин; РМi, РМi+1- число единиц оборудования работающих в течении частного периода на i и i+1 операциях;

Тштi, Тштi+1-нормы штучного времени на i и i+1 операциях технологического процесса, мин шт;

Расчет осуществляется в  таблице 2.5.1

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 2.5.1- Расчет межоперационных  оборотных заделов

 

Частный период	Длительность частного периода, мин	Расчет заделов (Z), шт
Т1	122,4	Z'1,2=(122,4∙2)\3,5-(122,4∙2)\4,3=13
Т2	84	Z''1,2=(84∙1)\3,5-(84∙2)\4,3= -15
Т3	33,6	Z'''1,2=(33,6∙1)\3.5-(33,6∙1)\4,3=2
		Итого:
Т1	206,4	Z'2,3=(206,4∙2)\4,3-(206,4∙2)\4,3=0
Т2	33,6	Z''2,3=(33,6∙1)\4,3-(33,6∙1)\4,3=0
		Итого:
Т1	206,4	Z'3,4=(206,4∙2)\4,3-(206,3∙7)\16,4=8
Т2	21,6	Z''3,4=(21,6∙1)\4,3-(21,6∙8)\16,4= -6
Т3	12	Z'''3,4=(12∙1)\4,3-(12∙7)\16,4= -2
		Итого:
Т1	206,4	Z'4,5=(206,4∙7)\16,4-(206,4∙2)\4,5= -4
Т2	19,2	Z''4,5=(19,2∙8)\16,4-(19,2∙2)\4,5=1
Т3	2,4	Z'''4,5=(2,4∙8)\16,4-(2,4∙1)\4,5=1
Т4	12	Z''''4,5=(12∙7)\16,4-(12∙1)\4,5=2
		Итого:
Т1	225,6	Z'5,6=(225,6∙2)\4,5-(225,6∙4)\9,4=4
Т2	14,4	Z''5,6=(14,4∙1)\4,5-(14,4∙5)\9,4= -4
		Итого: