Инструментальное хозяйство предпрития

 

Реорганизация и ликвидация ИШП производится на основании приказа генерального директора объединения [8, с.5].

2.3 Определение потребности в инструменте  на примере изготавливаемой детали 

Прежде чем организовать производство или приобретение инструмента на стороне, выявляют потребность в  нем. Определение потребности в  инструменте основано на нормах его износа, под которым понимается время работы инструмента в часах до окончательного его выбытия. На практике используются отраслевые нормативы расхода инструмента на 1000 единиц готовой продукции.

В процессе работы сверла изнашиваются по передней и задней граням и заточка производится в осевом направлении путем снятия слоя металла [6,c.65].

Рассчитаем норму расхода сверл  диаметром 10 мм на 1000 деталей (втулка распорная 7521-4202424).

Износ сверла зависит от установленных режимов  резания, глубины сверления, количества и твердости обрабатываемых деталей  между переточками, состояния оборудования, качества заточки и качества инструмента.

Оптимальная величина стачивания сверл с учетом износа при работе и снимаемого слоя при переточке приведена в  таблице 1.

Таблица 1 -  Оптимальная величина стачивания сверл с учетом износа при работе и снимаемого слоя при переточке

 

Диаметр сверла, мм	Материал изделия
	Легкие сплавы	Бронза, серый чугун	Сталь, ковкий чугун
1	2	3	4
До 5	0,7	0,8	1,0
От 5,1 до 10	0,8	0,9	1,1
От 10,1 до 15	0,9	1,0	1,3
От 15,1 до 20	1,0	1,2	1,5
От 20,1 до 25	1,2	1,4	1,7
Свыше 25	1,4	1,6	2,0

 

Примечание – Источник: [7, с. 6, таблица 1].

 

В процессе эксплуатации, заточки, наладки и  транспортировки неизбежны преждевременные  потери режущих свойств инструментом, т.е. случайной убыли, и эти потери должны учитываться при разработке технически обоснованных норм через  коэффициенты случайной убыли, которые  приведены в таблице 2.

Таблица 2 -  Коэффициент случайной убыли

 

Диаметр сверла	До 3	От 3 до 6	От 6 до 10	От 10 до 18	Свыше 18
1	2	3	4	5	6
Коэффициент случайной убыли (Ксу)	1,25	1,15	1,12	1,08	1,05

 

Примечание – Источник: [7, с. 8, таблица 4].

 

При расчете  нормы расхода сверл на 1000 деталей  используют формулу

 

,                                                        (1)

 

где m – стойкость сверла между переточками в количестве

      обрабатываемых деталей;

      n – количество переточек;

      Ксу – коэффициент случайной убыли.

Стойкость сверла в количестве обрабатываемых деталей между переточками (m) в наладке рассчитывается по формуле

 

(2)

 

где T – стойкость сверла между переточками, ч.;

      ∑t – сумма машинного времени в часах, сложившихся из времени

      последовательной обработки нескольких отверстий одним и тем же

       сверлом или наоборот сверл на одной детали;

       N – количество сверл в наладке, шт.;

       Ксн – коэффициент, учитывающий снижение стойкости сверла в

       количестве обрабатываемых деталей по мере увеличения количества

       переточек (определяется по таблице 3).

 

Таблица 3 -  Коэффициент, учитывающий снижение стойкости сверла в        количестве обрабатываемых деталей по мере увеличения количества       переточек

 

Количество переточек	Коэффициент, учитывающий снижение выпуска деталей по мере увеличения количества переточек
1	2
От 1 до 10	1,0
От 11 до 20	0,95
От 21 до 30	0,9
От 31 до 40	0,85
От 41 до 50	0,8
От 51 до 60	0,75

 

Примечание – Источник: [7, с. 10, таблица 6].

 

Количество  переточек (n) определяется по формуле

 

                                           ,                                                        (3)

 

где ℒ - расчетная величина допустимого стачивания, мм.;

       l – слой, снимаемый за переточку, мм.

Расчетная величина допустимого стачивания (ℒ) определяется по формуле

 

                                              ℒ = l1-(h+2d+h1),                                            (4)

 

где  l1 – длина режущей части, мм (определяется по чертежу на сверло);

        h – величина, толщина обрабатываемой детали, мм (определяется по

       чертежу на деталь, по ЕСТД);

       h1 – высота кондукторной втулки, мм (определяется по чертежу);

        2d – длина режущей части сверла, необходимой для выхода сверла и

       стружки из детали (1,5) и обеспечивающая зазор между деталью и

       кондукторной втулкой (0,5), мм.;

        d – диаметр инструмента, мм.

Стойкость сверл между переточками в  часах определяется по таблице 4.

Таблица 4 -  Стойкость сверл между переточками

 

Обрабатываемый материал	Диаметр сверла
	До 3	От 3 до 5	От 5 до 7	От 7 до 12	От 12 до 20	От 20 до 25	От 25 до 30 и выше
1	2	3	4	5	6	7	8
Углеродистые стали	0,25	0,3	0,4	0,5	0,75	1,0	1,25
Легированные стали	0,35	0,4	0,55	0,7	1,0	1,4	1,75
Бронза	0,35	0,4	0,55	0,7	1,0	1,4	1,75

 

Примечание – Источник: [7, с. 12, таблица 7].

 

Рассчитаем норму расхода сверл  диаметром 10 мм на 1000 деталей  

(втулка распорная 7521-4202424) при  следующих условиях:

материал обрабатываемой детали –  сталь 40ХГТ;

глубина сверления – 25 мм;

количество сверл в наладке  – 1 шт.;

сверление по кондуктору – 20 мм;

t резания операции – 2,7 мин.

Величина допустимого стачивания будет равна (формула 4)

ℒ = 110 – (25+20+25)= 40 мм.

По таблице 1 определим величину стачивания за переточку (l) – 1,1мм и по формуле 3 рассчитаем количество переточек (n):

 

Стойкость сверла диаметром 10мм между переточками (T) согласно таблице 4 равна 0,7 часа.

Коэффициент снижения выпуска деталей по мере возрастания количества переточек (Ксн) определяем согласно таблице 3 и он равен – 0,85.

Стойкость данного сверла между переточками  в количестве обрабатываемых деталей (m) определим по формуле 2.

=15 деталей

Коэффициент случайной убыли для сверла диаметром 10мм согласно таблице 2 равен 1,12.

Норма расхода  сверл на 1000 деталей  (Нр) рассчитывается по формуле 1

 

Таким образом, норма расхода сверл диаметром 10 мм на 1000 деталей с учетом полного  использования режущей части  равна 2,01 шт.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Пути усовершенствования инструментального обслуживания.

 

Рациональная организация  инструментального хозяйства должна стимулировать внедрение в производство прогрессивных видов инструмента, улучшение его качества, что в свою очередь позволит решить ряд вопросов совершенствования организации производства. Например, синхронизация операций при организации поточного производства в значительной мере достигается с помощью разнообразной технологической оснастки и инструмента. Использование специального инструмента создает предпосылки для организации многостаночного обслуживания и совмещения профессий.

Эффективным направлением совершенствования  инструментального хозяйства является применение универсально-сборных приспособлений. Из комплекса УСП в 25 тыс. деталей  одновременно можно собрать до 300 приспособлений. Цикл сборки приспособления составляет 2-3 ч.

В области проектирования инструмента, кроме широкого использования УСП важна также стандартизация и унификация его узлов, деталей, применение типовых технологических процессов.

Необходимо систематическое  увеличение объема работ по восстановлению отработанного инструмента, поскольку это обеспечивает большую экономию высококачественных и дорогостоящих инструментальных сталей, высвобождает мощности инструментальных цехов, сокращает сроки подготовки производства, снижает трудоемкость и себестоимость инструмента.

Направления совершенствования  организации эксплуатации инструмента предусматривают применение прогрессивных методов снабжения рабочих мест инструментом, упорядочение нормативного хозяйства, ЦИС, ИРК, улучшение оперативного и бухгалтерского учета и на этой основе ужесточение расходных лимитов и норм запаса.

Целесообразно довести до сведения рабочих нормы износа инструмента и разработать эффективную систему стимулирования за экономное расходование инструмента.

Значительные резервы  кроются во внедрении хозрасчетных отношений между инструментальным хозяйством, другими подразделениями и предприятием в целом, а также во внедрении передовых систем оперативно-производственного планирования и учета, в совершенствовании технического надзора за состоянием инструмента и соблюдением правил его эксплуатации.

Дальнейшего совершенствования  требует система управления инструментальным хозяйством на основе внедрения подсистемы «Инструмент» АСУП.

Внедрение подсистемы АСУП «Инструмент» повышает качество управления за счет сокращения сроков обработки  и повышения достоверности информации, оптимизации запасов инструмента, снижения простоев оборудования в основном производстве.

В условиях АСУП по инструментальному  хозяйству решаются следующие основные задачи:

- оперативное управление инструментальной подготовкой производства (формирование месячных планов запуска и выпуска в инструментальных цехах);

- расчет потребного количества инструмента на планируемый период (год, квартал, месяц);

- учет движения инструмента по центральному инструментальному складу предприятия;

- учет движения инструмента в ИРК;

- учет движения инструмента, находящегося в эксплуатации;

- учет и анализ выполнения производственного плана по инструментальным цехам и участкам.

Средствами универсальной  системы формирования управляющего воздействия с помощью стандартных в АСУ программных средств в подсистеме «Инструмент» АСУП формируется оптимальное управленческое решение для конкретно возникающих производственных ситуаций.

Следует отметить, что все  подразделения, отделы и службы предприятия все больше оснащаются компьютерной техникой, дающей неограниченные возможности совершенствования их деятельности, прежде всего для автоматизированного выполнения планово-учетных работ на основе созданных пакетов прикладных программ, а также программ, разработанных на предприятии. С помощью компьютеров обеспечивается автоматизация планово-экономических решений и повышается их согласованность в результате использования экономико-математических моделей. Через компьютеры организуется поток данных и документации между инструментальным хозяйством, заводоуправлением и другими производственными подразделениями предприятия. Это резко сокращает номенклатуру первичной документации и снижает трудоемкость управленческих работ в службах, цехах и участках инструментального хозяйства предприятия.