Лекции по "Логистике"

3. Снижение зависимости от инспекции. Устранение потребности в большом объеме контроля как способ достижения качества.

4. Прекращение практики заключения контрактов по самым низким ценам. Устранение практики ведения бизнеса, основанной исключительно на цене.

5. Совершенствование всех процессов с точки зрения планирования, производства и обслуживания.

6. Введение обучения на работе.

7. Установление благоприятного стиля руководства. Стиль руководства должен быть направлен на то, чтобы помочь людям лучше выполнить свою работу.

8. Устранение страха в организации.

9. Разрушение барьеров между подразделениям и людьми.

10. Исключение лозунгов, плакатов и призывов.

11. Устранение цифровых показателей, по которым выносится суждение.

12. Гордость за мастерство. Работа является вторым домом человека, мы всегда говорим: «на нашем предприятии», «наш заказ», «моя работа» – и это чувство нуждается в поддержке.

13. Поощрение образования и совершенствования.

14. Приверженность руководства идее постоянного улучшения качества и производительности.

      КАНБАН (карта)

      Разрабатывалась 10 лет, так как не могла быть создана без соот-ветствующего окружения JIT. Внедрена в 1972 году на «Тойоте». Генеральная идея концепции: все производственные подразделения завода, включая линии конечной сборки, снабжаются ресурсами только в том количестве и к такому сроку, которые необходимы для выполнения заданного потребителем заказа. Таким образом, в отличие от традиционного подхода к производству, производитель не имеет общего жесткого графика производства, а оптимизирует свою работу в пределах заказа последующего по производственному циклу подразделения (вытягивающая модель).

      Cредством передачи информации в системе является спец. карточка в конверте. Их два вида: отбора и производственного заказа. В карте отбора указываются количество деталей, которое должно быть взято на предшествующем участке обработки; на карте заказа – количество деталей, которое должно быть изготовлено на предшествующем участке. Карты циркулируют внутри завода и с поставщиками и позволяют реализовать концепцию JIT.

Cистема КАНБАН носит название «тянущая система» и представляет собой систему организации производства, в которой детали и полуфабрикаты подаются на последующую технологическую операцию с предыдущей по мере необходимости. Здесь центральная система управления не вмешивается в обмен материальными потоками между различными участками предприятия, не устанавливает для них текущих производственных заданий. Производственная программа отдельного технологического звена определяется размером заказа последующего звена. Центральная система управления ставит задачу лишь перед конечным звеном производственной технологической цепи.

Допустим, предприятие получило заказ  на изготовление 10 единиц продукции (рис. 2.1). Этот заказ передается в цех сборки. Цех сборки для выполнения заказа запрашивает 10 деталей из цеха № 1. Передав из своего запаса 10 деталей, цех № 1 с целью восполнения запаса заказывает у цеха № 2 десять заготовок. В свою очередь, цех № 2, передав 10 заготовок, заказывает на складе сырья материалы для изготовления переданного количества, также с целью восстановления запаса. Таким образом, материальный ноток «вытягивается» каждым последующим звеном. Причем персонал отдельного цеха в состоянии учесть гораздо больше специфических факторов, определяющих размер оптимального заказа, чем это смогла бы сделать центральная система управления.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  Рис. 2.1. Тянущая система управления материальным потоком

 

Система Канбан позволяет радикально снизить запасы и соответ-ственно затраты. Например, запасы деталей в расчете на один выпускаемый автомобиль у фирмы Тойота составляет 77 долл., в то время, как на автомобильных фирмах США этот показатель равен 500 долл. Кроме того, cистема Канбан позволяет также ускорить оборачиваемость оборотных средств, улучшить качество выпускаемой продукции.

 

      MRP I,II (cиcтемы планирования потребности в материалах/

      производственного планирования потребностей ресурсов)

      

Строится по выталкивающему принципу, в основе которого – жесткий  график производства (рис. 2.2). Толкающие системы управления материальными потоками характерны для традиционных способов организации производства. Первые разработки логистических систем, адаптирующих традиционные и современные подходы, появились в 60-е гг. Они позволяли не только согласовывать, но и оперативно коррек-тировать планы, программы и алгоритмы действий всех структурных подразделений предприятия — снабженческих, производственных, сбытовых, с учетом динамичности внешних и внутренних воздействий в реальном масштабе времени.

 

     Рис. 2.2. Общая схема функционирования  толкающей системы 

 

Логистическая организация производственно-хозяйственной деятель-ности с помощью этих систем стала возможной благодаря массовому распространению вычислительной техники и современных информа-ционных технологий.

Толкающие системы имеют ограниченные возможности. Характеристики передаваемого от звена к звену по эстафете материального потока оптимальны в той степени, в какой центр управления способен его учесть, оценить и скорректировать. Один из основных недостатков данной системы в том, что чем больше факторов по каждому из звеньев логистической цепочки должен учитывать центр управления, тем сложнее, дороже и совершеннее должно быть программное, информационное и материально-техническое обеспечение.

Кроме того, при такой  системе у предприятия должны быть материальные запасы на всех стадиях производства, для того чтобы предотвратить сбои и приспособиться к изменениям спроса. Поэтому такая система предполагает создание внутренних статичных потоков между различными технологическими этапами, что часто приводит к замораживанию материальных средств, установлению излишнего оборудования и привлечению дополнительных рабочих.

В процессе материально-технического обеспечения толкающая система  представляет собой систему управления запасами на всем протяжении логистической  цепи, в которой решение о пополнении запасов в складской системе на всех уровнях принимается централизованно. Помимо организационных и управленческих функций современные варианты толкающих логистических систем позволяют успешно решать различные задачи прогнозирования. Для этих и других целей широко используются методы исследования операций, в том числе имитационное моделирование.

Таким образом, MRP I – это ряд логически связанных процедур, правил и требований, переводящих производственное расписание в цепочку требований, синхронизированных во времени, и запланированных их покрытий для каждой единицы запаса компонентов, необходимых для выполнения расписания». Цели этой системы: удовлетворение потребности в материалах, компонентах и продукции для планирования производства и доставки потребителям; низкие запасы; планирование производственных операций.

Механизм функционирования: ключевым фактором является потребительский спрос. Программный комплекс основан на система-тизированных производственных расписаниях (графиках выпуска готовой продукции) в зависимости от спроса и комплексной информации, получаемой из баз данных о ресурсах и их запасах. Алгоритмы программы преобразуют спрос на продукцию в требуемый общий объем исходных ресурсов. Затем вычисляется цепь требований на исходные ресурсы, полуфабрикаты, незавершенное производство, основанную на информации о соответствующих запасах, и размещают заказы. В результате программа выдает набор выходных документов: заказ на ресурсы от поставщиков; изменения в производственное расписание; схемы доставки ресурсов, объемы; аннулированные требования и др.

    

      Недостатки системы:

• увеличение времени цикла из-за большого объема вычислений;
• рост издержек на обработку заказов и транспортировку;
• нечувствительность к колебаниям спроса, т.к. система основана на контроле и пополнении запасов в фиксированных точках заказов.

     В такой  системе предотвратить сбои в  производстве и учесть изменения  спроса можно только путем  создания избыточных страховых  (буферных) запасов. Это замедляет  оборачиваемость капитала, увеличивает издержки, но увеличивает общую устойчивость системы.

     Cегодня действует MRP II. Они лучше удовлетворяют спрос за счет сокращения производственного цикла, уменьшения запасов, лучшей организации поставок, более быстрой реакции на изменение спроса. В программный комплекс входят: MRP I, блок прогнозирования и управления спросом, расчет производственного расписания (график выпуска), расчет плана загрузки мощностей, блок размещения заказов и контроля закупок МР и др. (рис. 2.3).

Рис. 2.3. Планирование производственных ресурсов (MRP II)

     

 

      DRP I,II (cиcтемы планирования распределения продукции/ресурсов)

      В отличие  от MRP, которые основываются на производственном расписании предприятия-изготовителя, DRP основывается на спросе. Поэтому она работает в большей неопределенности, что накладывает свой отпечаток. DRP – это график, координирующий весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в сети распределения предприятия и посредника. Преимущества системы:

• уменьшение издержек на запасы за счет координации поставок;
• уменьшение запасов за счет точного определения величины и места поставок;
• сокращение потребностей в складских помещениях;
• cоответствие режимов производства и сбыта.

     Главный  недостаток – необходимость иметь повышенные запасы в сетях дистрибьюции, т.к. велика вероятность ошибки в самом методе прогнозирования, в предсказании спроса и времени его изменения.

      Lean – производство (тощее производство)

Является комбинацией  КАНБАН и MRP, развивая принципы JIT. L –прозводство сочетает в себе преимущества массового производства (большие объемы – низкие затраты) и мелкосерийного (разнообразие продукции и гибкость). Для данной системы характерны высокое качество, небольшие партии, низкие запасы, гибкое оборудование. Ключевые элементы реализации концепции:

• уменьшение подготовительного времени;
• маленькие размеры партии ГП;
• короткий производственный цикл за счет исключения бесполезных операций;
• контроль качества всех процессов;
• партнерство с надежными поставщиками;
• гибкие потоковые процессы;
• тянущая информсистема.

 

 

2.2. Эволюция логистики в России

 

Несмотря на большое  число научных российских и зарубежных публикаций по логистике и значительный опыт ее использования в практике предпринимательства, следует признать, что наука логистика находится  пока в стадии становления и развития. Это выражается в разных и довольно противоречивых концепциях о сущности логистики, используемых ею методах и сферах применения. Проведенный анализ существующих в российской экономической науке концепций логистики показывает, что они в значительной степени отражают различные эволюционные этапы ее развития под влиянием новых объективных процессов в мировой экономике.

В первой их конкурирующих  концепций, зародившейся на Западе в  середине 20-го века и нашедшей сторонников  в основном из числа бывших специалистов «снабженцев», обнаруживается стремление отождествить современные формы материально-технического обеспечения производ-ственной и другой деятельности, а также сбыт продукции в условиях рынка с логистикой. При этом предметом исследования становится организационно-экономические основы формирования самих потоков- материальных и товарных. Данная концепция является по мнению большинства российских логистов малосодержательной, вульгарной и бесперспективной, так как, во-первых, ориентируется на улучшение локальных результатов деятельности этих звеньев безотносительно к конечному результату, во-вторых, способствует научной профанации логистической науки, придавая псевдоновизну тривиальным и устаревшим положениям по экономике и организации снабжения и сбыта, прикрываясь иноязычным словом «логистика» со ссылками на его семантику.

Вторая, более прогрессивная  концепция, продолжая считать главным  объектом своего исследования материальные и товарные потоки, делает предметом исследования весть материальный поток. Начиная с 60-х годов в экономически развитых странах сбыт как содержательная часть производственной инфраструктуры, а также организация транспортных, информационных и финансовых потоков становится функцией единой службы, которая реализует сквозные функции управления и регулирования материальных потоков на предприятии-производителе, начиная с момента поступления материалов на склад и заканчивая выходом этого потока за пределы предприятия в виде готовой продукции. Тем самым объединяются управление такими ранее независимыми процессами, как снабженческо-заготовительные, погрузочно-разгрузочные, транспортно-экспедиционные и таможенно-складские операции, регулирование запасов и прочие виды деятельности, которые создают и направляют все движение материальных ценностей с ориентацией на конечную цель предприятия. Согласно данной концепции логистика трактуется как научная организация управления инфраструктурными потоковыми процессами путем их интеграции и оптимизации с целью более полного и своевременного обеспечения процесса производства и реализации продукции с наименьшими издержками. Однако эта концепция не распространяется финансовые, информационные и другие потоки.