Виды и методы технического контроля качества продукции

Испытания микроволновок на надежность следует проводить один раз в три года на пяти образцах.

Проверка качества печей  конечным получателем должна проводиться  выборочно. Проверке подвергаются 3% микроволновок, но не менее 5 шт. от проверяемой партии по программе приемо-сдаточных испытаний (проверка внешнего вида и на функционирование).

Партией считается число микроволновых печей одного типа, поступивших по одному документу.                         

 

 

3. ИСПЫТАНИЕ ПРОДУКЦИИ

3.1 Методы испытаний

Метод испытаний – правила  применения определенных принципов и средств

испытаний. Метод испытания продукции: определение производительности микроволновой печи.

Разработка метода испытаний.

Определение производительности микроволновой печи проводится по методике, указанной ниже.

Определение производительности микроволновки следует проводить на максимальной скорости и в установившемся режиме.

Результаты испытаний  должны быть документально оформлены и подтверждены. Они заносятся  в таблицы типа таблиц 3.1, а также  протоколируются.

 

Таблица 3.1 Отчет по проведению испытания

№	Наименование	Показатель
1	Количество испытателей, человек	1
2	Срок испытания, мин	70

 

 

РАЗРАБОТКА ПРОГРАММЫ  ИСПЫТАНИЙ

Объектом испытаний является микроволновая печь, предназначенный для жилых, общественных помещениях и производственных зданиях.

Целью проведения испытаний  является аттестация производства для  выпуска серийных партий микроволновых  печей данного вида.

Для испытания для партии отбирается не менее трех образцов.

Периодичность испытания: не реже одного раза в год. 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.Практическая часть

 

         Применение методов статистического  контроля качества деятельности

        предприятия ООО «МАГНАТ».

ООО «МАГНАТ» работает на рынке кровельных материалов с 2003 года, успешно конкурируя на динамично развивающемся рынке. Миссия фирмы: полное соответствие выпускаемой продукции запросам современного рынка (в том числе соответствие евростандартам) и удовлетворение требований покупателей (строительных организаций). Основным направлением деятельности предприятия является производство, и реализация металл черепицы. Целью деятельности предприятия является хозяйственная деятельность, направленная на извлечение прибыли. Политика предприятия заключается в освоении новой технологии, в качестве товара, специализация и совершенствование производимой продукции, быстром реагировании на изменение запросов рынка, систематическое повышение квалификации персонала, широкие связи с общественностью. Расположение всех подразделений фирмы в одном здании обусловлено целесообразностью и экономичностью, поскольку количество персонала невелико и производственные помещения не должны быть удалены друг от друга. Имеются подъездные автотранспортные и железнодорожные пути, что облегчает транспортировку готовой продукции.

Как и любое предприятие ООО «МАГНАТ» уделяет большое внимание качеству продукции.

Для контроля качества продукции необходимо располагать: 
 
1) показателями (стандартами, техническими параметрами), характеризующими качество продукции; 
2) методами и средствами контроля проверки качества;  
3) техническими средствами для проведения испытаний;  
4) результатами анализа рекламаций;  
5) причинами возникновения дефектов, брака и условий их устранения.  
Контролем качества продукции занимается в производственном цехе технолог, который первый получает сведения об отклонениях от нормы, состава и качества материалов, о допущенных отклонениях технологического процесса и предупреждение о возникновении производственного брака. Своевременно полученная информация позволяет оперативно реагировать на нарушение хода технологического процесса и принимать срочные меры к сокращению потерь от брака.  
технолог: 
— контролирует ход выполнения производственной программы по основным видам изделий и принимает меры по ликвидации отставания от плана по заготовкам, деталям и сборочным единицам;  
— принимает меры к предупреждению сбоев в ходе производства, возникающих в результате нарушений работы технологического оборудования, несвоевременности обеспечения инструментом, материалами, полуфабрикатами.  
Существуют различные статистические методы контроля качества продукции. 

 
Цель метода статистического контроля качества заключается в том, чтобы исключить случайные изменения качества продукции. Такие изменения вызываются конкретными причинами, которые необходимо установить и устранить. (Например, рабочий может применять неправильно выбранный инструмент или метод выполнения работы, станок может оказаться разлаженным).  
 
Выборочный контроль применяют, когда необходимо принять решение о качестве при приемке большой партии по результатам испытаний ограниченного количества образцов из этой партии.  
 
Наиболее часто выборочный контроль проводят при приемке партий комплектующих изделий или материалов от поставщиков. Выборочный контроль позволяет снизить затраты на контроль. Он также применяется и в тех случаях, когда изделие при контроле приходится разрушать.  
 
Следует отметить, что выборочному контролю присущ определенный риск, поскольку решение о качестве всей партии принимается по результатам контроля небольшой выборки образцов. Ошибочно может быть забракована «хорошая» партия (риск производителя) или принята плохая партия (риск потребителя). Этот риск можно снизить путем увеличения объема выборки контрольных образцов, но при этом возрастают расходы. На практике потребитель и изготовитель путем переговоров согласовывают методику выборочного контроля, приемлемую для обеих сторон. Важную роль в повышении эффективности контроля технологического процесса может сыграть специальная карта, представляющая собой схему, на которую нанесены допустимые границы параметров качества и результаты измерений в обусловленные сроки, что позволяет сразу наглядно обнаружить отклонения от стандартов и» при необходимости, составить соответствующий график.  
 
Карта контроля технологического процесса применяется в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства. Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства «уходит из-под контроля» и начинается выпуск продукции с недопустимо нестабильным качеством. При этом можно срочно принять необходимые меры по корректировке процесса.  
 
Метод контроля технологического процесса можно использовать как в сфере услуг, так и в сфере производства. В течение дня в произвольные моменты времени в ходе процесса отбирают три пробы. Считается, что процесс нарушен, если три из пяти последовательных образцов вышли за пределы допустимых значений.  
Производство продукции осуществляется по заранее разработанному технологическому процессу, который осуществляется в диапазоне определенных контрольных параметров, характеризующих возможные отклонения в этом процессе. Выход за пределы допустимого значения контрольных параметров технологического процесса влечет за собой выпуск бракованной продукции, поэтому наблюдение за контролируемыми параметрами и анализ наблюдаемых изменений является непременным условием современного производства.  
 
Кроме того, в силу допущенных при проектировании ошибок или необходимости модернизации производства приходится постоянно вносить в технологию изменения, которые также могут стать причиной выпуска продукции с недопустимыми отклонениями.  
 
Отклонение параметров происходит, как правило, под действием большого числа случайных факторов, поэтому появление брака и причин, его определяющих, является случайным, и их анализ требует применения специальных статистических методов обработки информации, характеризующих протекание технологического процесса производства продукции.  
 
Выделим следующие статистические методы контроля качества продукции:

 
1. Диаграмма Парето - разновидность столбиковой диаграммы применяемой для наглядного отображения рассматриваемых факторов в порядке уменьшения их значимости. Диаграмма Парето названа по имени итальянского экономиста Парето (1845-1923). Диаграммы Парето часто используют для анализа причин брака. С помощью диаграмм Парето в удобной и наглядной форме можно представить потери от брака в зависимости от причин появления брака. Диаграмма Парето может выражать результаты расслоения дефектов по причинам, по условиям, по положению и т. д. В результате анализа диаграмм Парето выявляют причины брака, имеющие наибольшую долю (наибольший процентный вклад) и намечают мероприятия по их устранению. Сравнивая диаграммы Парето, построенные по данным до и после улучшения процесса, оценивают эффективность принятых мер. 
2. Гистограмма. Метод гистограмм является эффективным инструментом обработки данных и предназначен для текущего контроля качества в процессе производства, изучения возможностей технологических процессов, анализа работы отдельных исполнителей и агрегатов. Гистограмма — это графический метод представления данных, сгруппированных по частоте попадания в определенный интервал. 

 
3. Расслаивание. Этот  метод, основанный только на достоверных  данных, применяется для получения  конкретной информации, вы явления  причинно-следственных связей.  
4. Контрольные карты графически отражают динамику процесса, т.е. изменение показателей во времени. На карте отмечен диапазон неизбежного рассеивания, который лежит в пределах верхней и нижней границ. С помощью этого метода можно оперативно проследить начало дрейфа параметров по какому-либо показателю качества в ходе технологического процесса, для того чтобы проводить предупредительные меры и не допускать брака готовой продукции.  
 
Контрольные карты применяются в тех случаях, когда нужно проконтролировать качество продукции или услуг в процессе производства.  
 
В контрольные карты заносятся сведения о технологическом процессе. Вариантов записи очень много. Это зависит от вида продукции и целей производства Цель заключается в том, чтобы обнаружить, когда процесс производства уходит из-под контроля, и сразу же принять необходимые меры по корректировке процесса. 

Для решения проблем, связанных с качеством продукции  построим Диаграмму Парето:

В повседневной деятельности предприятия постоянно возникают всевозможные проблемы, такие как, трудности с оборотом кредитных сумм, с освоением новых правил принятия заказов; появление брака, неполадок оборудования; удлинение времени от выпуска партии изделий до ее сбыта; наличие на складах продукции, лежащей "мертвым грузом"; поступление рекламаций, количество которых не уменьшается, не взирая на старания повысить качество; задержка сроков поставок исходного сырья и материалов и т. д. Поиск решения этих проблем начинают с их классификации по отдельным факторам (проблемы, относящиеся к финансовым; проблемы, относящиеся к браку; проблемы, относящиеся к работе оборудования или исполнителей, и т. д.), сбора и анализа данных отдельно по группам проблем. Чтобы выяснить, какие из этих факторов являются основными, строят диаграмму Парето и проводят анализ диаграммы.

Диаграмма Парето используется и в противоположном случае, когда положительный опыт отдельных цехов или подразделений хотят внедрить на всем предприятии. С помощью диаграммы Парето выявляют основные причины успехов и широко пропагандируют эффективные методы работы.

При использовании диаграммы Парето для контроля важнейших факторов наиболее распространенным методом анализа является так называемый АВС - анализ. Допустим, на складе находится большое число деталей - 1000, З000 или более. Проводить контроль всех деталей одинаково, без всякого различия, очевидно, неэффективно. Если же эти детали разделить на группы, допустим, по их стоимости, то на долю группы наиболее дорогих деталей, составляющей 20-30% от общего числа хранящихся на складе деталей, придется 70-80% от общей стоимости всех деталей, а на долю группы самых дешевых деталей, составляющей 40-50% от всего количества деталей, придется всего 5-10% от общей стоимости. Назовем первую группу группой А, вторую - группой С. Промежуточную группу, стоимость которой составляет 20-30% от общей стоимости, назовем группой В. Теперь ясно, что контроль деталей на складе будет эффективным в том случае, если контроль деталей группы А будет самым жестким, а контроль деталей группы С- упрощенным.

Такой анализ широко применяется для контроля складов, контроля клиентуры, контроля денежных сумм, связанных со сбытом и т. д.

Диаграмма Парето для решения таких проблем, как появление брака, неполадки оборудования, контроль деталей на складах и т. д. строится в виде столбчатого графика, столбики которого соответствуют отдельным факторам, являющимся причинами возникновения проблемы. Столбики разделяются на группы А, В, С по числу случаев или по сумме потерь. На графике строится кривая кумулятивной суммы, .по соотношению отрезков которой, относящихся к группам А, В, С, можно легко оценить фактическое наложение дел (рис. 12).

Рис. 12. Диаграмма Парето для анализа брака кровельных листов:	Рис. 13. Диаграмма Парето для анализа брака кровельных листов (после улучшения):
1 - сумма потерь (за месяц); 2 - тыс. руб.; 3 - соотношение отрезков  кривой кумулятивной суммы; 4 - коробление; 5 - боковой изгиб; 6 - отклонение от перпендикулярности; 7- трещины; 8 - винтообразность; 9 - боковая трещина; 10 грязь; 11 - шелушение краски; 12 - прочие; 13 - кумулятивная сумма	1- сумма потерь (за месяц); 2 - тыс. руб.; 3 - соотношение отрезков  кривой кумулятивной суммы; 4 - боковой  изгиб; 5 - коробление; 6 - отклонение от перпендикулярности; 7- трещины; 8 - винтообразность; 9 - боковая трещина; 10 грязь; 11 - шелушение краски; 12 - прочие; 13 - кумулятивная сумма

 

 

Диаграмму Парето целесообразно применять вместе с причинно-следственной диаграммой. После проведения корректирующих мероприятий диаграмму Парето можно вновь построить для изменившихся в результате коррекции условий и проверить эффективность проведенных улучшений. На рис. 13 представлена диаграмма Парето, относящаяся к той проблеме, что и диаграмма на рис. 12, но построенная для новых условий после улучшения.

 

 

 

 Пример применения диаграммы Парето в практическом случае

СХЕМА

применения диаграммы Парето

Рис. 14. Схема применения диаграммы Парето

Фирма А производит металлические листы для крыш. За исследуемый период было произведено 8020 бракованных изделий. Поставлена задача уменьшить количество брака. Для выявления главных причин брака составляют диаграмму Парето, для чего подбирают все факторы, которые могут оказать влияние на возникновение брака:

- собирают месячные данные, которые могут иметь отношение  к браку, выявляют количество  видов брака и подсчитывают  сумму потерь, соответствующую каждому  из видов;

- располагают виды брака  в порядке убывания суммы потерь  так, чтобы в конце стояли виды, которым соответствуют наименьшие  суммы потерь, и виды, входящие  в рубрику "Прочие";

- подсчитывают кумулятивную сумму начиная с видов брака, которым соответствуют максимальные суммы потерь; их общую сумму принимают за 100%;

- откладывают по оси  абсцисс виды брака, начиная с  тех, которым соответствуют максимальные  суммы потерь, а по оси ординат - суммы потерь;

- строят столбчатый график, где каждому виду брака соответствует  прямоугольник (столбик), вертикальная  сторона которого соответствует  значению суммы потерь от этого  вида брака (основания всех прямоугольников  равны), и вычерчивают кривую кумулятивной  суммы (кумулятивного процента). На  правой стороне графика по  оси ординат откладывают значения  кумулятивного процента. Полученный  график называется диаграммой  Парето (см. рис. 12);

- для диаграммы Парето  указывают ее название, период  получения данных, число данных, процент брака, итоговую сумму  потерь и т. д.

Из анализа построенной диаграммы Парето становится ясным, что фактор "коробление" оказывается самым весомым и является причиной появления потерь, составляющих примерно 43% от их общей суммы. Естественно, анализ этого фактора и выяснение причин появления этого дефекта будут наиболее эффективными для решения проблемы. Из графика можно легко понять, что три вида брака, составляющих около 30% общего числа видов брака, составляют примерно 75% всей суммы потерь. Результаты анализа этой группы дефектов (группы А), как легко видеть, должны дать максимальный эффект в улучшении качества изделий.