Технические требования, предъявляемые к качеству на сырье и готовую продукцию

Q15 = Q14 * ₌ 111,9 * = 15,63 т/ч ;

Q16 = Q14 * ₌ 111,9 * = 12,79 т/ч ;

Q17 = Q14 * ₌ 111,9 * = 21,31 т/ч ;

Q18 = Q14 * ₌ 111,9 * = 28,42 т/ч ;

Q19 = Q14 * = 111,9 * = 33,75 т/ч ;

 

 

 

3 стадия дробления.

Рассмотрим расчет третьей стадии дробления, в которой дробилка КМД-1750ГР (Конусная дробилка мелкого дробления) работает в замкнутом цикле.

На эту стадию дробления  поступает сумма потоков материала (Q5+Q12+Q19) и часть этого потока Q25 как циркуляционная нагрузка. Поэтому можно написать, что:

Q20= Q5+Q12+Q19+ γ _цирк * Q20,

где y _цирк – относительный выход материала циркуляционной нагрузки на дробилку КМД.

Откуда общий поток  материала на дробилку КМД с учетом циркуляционной нагрузки составит:

Q20 = _;

Для нахождения величины γ_цирк необходимо определить относительные выходы продуктов дробления γ₂₁, γ₂₂, γ₂₃, γ₂₄. Для этого принимаем коэффициент закрупнения материала К₃ = 4 (см Рис 2.) и принимаем размер выпускной щели дробилки КМД  
bщ₃ = 20 мм. Поэтому :

γ₂₁ = ₌ = 0,14 ;

γ₂₂ = = = 0.11;

 γ₂₃ = ₌ = 0.19;

γ₂₄ = ₌ = 0.25;

Тогда γ _цирк = γ₂₅= 1 – (γ₂₁+ γ₂₂+ γ₂₃+ γ₂₄) = 0,31 или 31 % от суммарного потока Q20 поступающего на дробилку КМД с учетом циркуляционной нагрузки Q25. Следовательно величина суммарного потока Q20 будет равна :

Q20 = ₌  = 224.34 т/ч

А после третьей стадии дробления потоки материала Q21-Q24  c учетом циркуляционной нагрузки составят :

Q21= γ₂₁ * Q20 =0.14*224,34=31,41 т/ч

Q22= γ₂₂ * Q20=0.11*224,34=24,68 т/ч

Q23= γ₂₃ * Q20=0.19*224,34=42,62 т/ч

Q24= γ₂₄ * Q20=0.25*224,34=56,09 т/ч

                                              ∑0,64Q_исх

Рис.2  Типовые характеристики крупности продуктов дробления  в конусных дробилках (III – дробилка КМД – 1750 ГР)

Таким образом в результате расчета технологической схемы  дробильно– сортировочной фабрики определяем объемы готовой продукции :

• Щебень фракции 5-16 мм

Q26 = Q1+Q8+Q15+Q21 = 114,85+0,498+15,63+31,41 = 162,39 т/ч

• Щебень фракции 16-25 мм

Q27 = Q2+Q9+Q16+Q22 = 91,88+0,408+12,79+24,68 = 129,76 т/ч

• Щебень фракции 25-60 мм

Q28+Q29 = Q3+Q10+Q17+Q23+Q4+Q11+Q18+Q24 =        
= 22,97+0,679+21,31+42,62+109,1+0,906+28,42+56,09 = 282,08 т/ч

                                                                    ∑574,23  т/ч

 

 

 

   

 

 

 

 

4.Выбор и расчет  технологического оборудования

4.1 Выбор и расчет грохотов

1 ГРОХОТ                                                                                  Таблица №1

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	20	20
16-25	20,5	16	36
25-40	32,5	4	40
40-60	50	19	59
60-70	65	21	80
70-200	135	18	98
200-800	500	2	100

 

Построим  график зависимости  среднего диаметра (d_ср) от суммарного выхода фракций по "+"

 

 

Исходя из данных, найдем площадь первого сита по формуле :

F₁= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 110 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 0,44 ; L = 3,36 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь первого сита равна:

 

F₁= = 2,19 м²

 

2 ГРОХОТ

                                                 Таблица№ 2

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	20,09	20,09
16-25	20,5	16,07	36,16
25-40	32,5	4,12	40,28
40-60	50	19,16	59,43
60-70	65	21,08	80,51
70-200	135	19,49	100

 

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+”

Исходя из данных, найдем площадь второго сита по формуле :

F₂= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 50 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,3 ; L = 2,34 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь второго сита равна:

 

F₂= = 2,34 м²

 

 

3 ГРОХОТ

                                        Таблица№ 3

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	22,81	22,81
16-25	20,5	18,3	41,11
25-40	32,5	7,83	48,94
40-60	50	24,1	73,04
60-70	65	26,96	100

 

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+”

Исходя из данных, найдем площадь третьего сита по формуле :

F₃= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 46 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,3 ; L = 3,36 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь третьего сита равна:

 

F₃= = 1,77 м²

4 ГРОХОТ

                       Таблица№ 4.1

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	28,28	28,28
16-25	20,5	22,6	50,88
25-40	32,5	49,12	100
40-60	50		100

             

                         Таблица№ 4.2

 

Размер фракции, мм	Средний диаметр, мм	Процентное соотношение, %	Суммарный выход фракций по “+”
5-16	10,5	55,58	55,58
16-25	20,5	44,42	100

 

 

 

 

 

 

 

 

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+” для первого сита

График зависимости среднего диаметра от выхода фракций по “+” для второго сита

 

Исходя из данных , найдем площадь сита для фракций 25 мм по формуле :

F_4.1= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 31 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,46 ; L = 1,9 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь сита равна:

 

F_4.1= = 4,15 м²

 

Исходя из данных, найдем площадь сита для фракций 16 мм по формуле :

F_4.2= , м²

где

Q – производительность грохота = 574,23  т/ч;

q – средняя производительность на 1 м² поверхности сита = 24,5 м³/ч; 
– насыпная плотность грохотимого материала(ПГС) = 1.61 т/ м^3;

k = 1,39 ; L = 2,1 ; m = 1,0 ; n = 1,0; p = 1,0; o = 1,0.

Следовательно, площадь сита равна:

 

F_4.2= = 4,99 м²

 

В результате всех полученных данных принимаем соответственно грохоты: Гил-31 (односитовой грохот легкого типа, с площадью сита F = 3,125 м²), Гил-31, Гил-31и 
Гил-42 (двухситовой грохот легкого типа, с площадью сита F = 5,625 м²).

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Выбор и расчет дробилок

Определяем производительность выбранных дробилок при принятых типоразмерах

4.2.1 Объемная производительность щековой дробилки с простым движением щеки (ЩДП 9x12) может быть определена по формуле :

Q_o^ЩДС = (150 + 750 * В)*L*b*K_кр*K_f*K_w , м³/ч

где L – длина приемного отверстия = 1,2 м

B – ширина приемного отверстия = 0.9 м

b – ширина разгрузочного отверстия = 0.13 м

K_кр = 1.0; K_f = 1; K_w=1.0

Получаем:

Q_o^ЩДС = (150+750*0,9)*1,2*0,13*1*1*1 = 128,7 т/ч

Тогда число дробилок буде т рассчитываться по формуле:

 дробилка.

В результате принимаем 1 дробилку ЩДП 9x12

4.2.2 Объемная производительность молотковой дробилки может быть определена по формуле :

Q_o^м =, м³/ч;

, кВт/ч,

где E – удельный расход энергии, кВт*ч/т;

 – коэффициент размолоспособности;

, – остаток на сите 5 мм соответственно в исходном материале и продукте дробления, принимается по таблице 5.                                                            Таблица 5

Номинальная крупность  известняка, dн, мм	Остаток на сите 5 мм R5, %	Номинальная крупность  известняка, dн, мм	Остаток на сите 5 мм R5, %
5	5	35	82
8	22	50	89
10	35	80	94
13	46	100	95
16	56	200	98
20	66	300	99
25	73	-	-

 

;  ;

 кВт*т/ч.

Q_o^м =, т/ч;

Тогда число дробилок буде т рассчитываться по формуле:

 дробилка.

В результате принимаем 1 дробилку М-10-12.

4.2.3 Объемная производительность дробилки КМД 1750 Гр может быть рассчитана по следующей формуле :

 Q_o^КМД = Q _геом * K_f * K_кр , м³/ч;

Q _геом = 40*D²*tgε (e*cos50º+b_o);

 где D – диаметр основания дробящего конуса 1,75 м;

ε – угол между осью конуса и осью дробилки (угол нутации);

е – эксцентриситет;

b_о – размер разгрузочного отверстия (при смыкании) = 20 мм;

 – плотность ПГС;

ecos50º = 16.5; tg ε = 0.035;

Следовательно,

 

Q _геом =40*1.75²*0.035*(16.5+20) =156.5 м³/ч; 
Q _геом* = 156.5*2.6 = 406.9 т/ч; 
Q_o^КМД =123.74*1*1 = 123.74 м³/ч;

Для дробилки, работающей в  замкнутом цикле, производительность будет рассчитываться по следующей  формуле: 
 
Тогда число дробилок буде т рассчитываться по формуле:

 дробилка.

В результате принимаем 1 дробилку КМД 1750 Гр.

 

 

 

 

5. Принцип действия  дробилки и конструктивные исполнения

В дробилках ударного действия дробимый материал разрушается под  действием механического удара  вращающегося ротора. В отличие от других дробилок, сжимающих кусок между двумя дробящими поверхностями, в дробилках ударного действия кусок материала обычно подвергается воздействию только с одной стороны, а возникающие при этом усилия дробления определяются силами инерции масс рабочих органов (молотков, бил, стержней), а также ротора и массы самого дробимого куска.  В молотковых дробилках (рис. 5.1, а) дробление осуществляется благодаря кинетической энергии молотков, шарнирно подвешенных к ротору. Особенности этих машин определяются конструкцией молотка и поэтому они названы молотковыми. Применяются для дробления материалов малой и средней прочности.    Роторные дробилки (рис. 5.1, б) имеют массивный ротор, на котором жестко закреплены сменные била из износостойкой стали. Дробилки с таким ротором можно применять для дробления крупных кусков сравнительно прочных материалов, т.е. для первичного дробления, а также на последующих стадиях. Дробимый материал получает удары от всей массы ротора и именно это определяет особенности и название дробилки.    
 Принцип действия дробилок обоих типов практически одинаков и заключается в следующем. Исходный материал загружается в дробилку сверху и под действием силы тяжести свободно падает или скользит по лотку и падает на быстро вращающийся ротор. Под действием удара рабочей поверхностью била или молотка кусок породы разрушается и отбрасывается на футеровку – отбойные плиты или колосники, образующие камеру дробления. Ударяясь о футеровку, материал дополнительно измельчается и, отражаясь, снова падает на била или молотки ротора. Это повторяется многократно до тех пор, пока куски породы, достигнув определенной крупности, не выйдут через выходную щель или щель колосниковой решетки на разгрузку.  Удары по кускам материала в молотковых дробилках наносятся молотками, укрепленными на роторе машины шарнирно. Ротор состоит из насаженных на вал дисков, по периферии которых через отверстия пропущены стержни, служащие осями дробящих молотков.          Поскольку сила удара определяется массой молотка, то для более крупного дробления устанавливается меньшее число рядов тяжелых молотков, а для мелкого дробления – большее число рядов легких молотков. Для получения четкого гранулометрического состава дробленого мелкого продукта в молотковых дробилках устанавливается колосниковая решетка. В роторных дробилках сила удара определяется не только массой жестко заделанного била, но и всего ротора, что позволяет применять эти дробилки для разрушения крупных кусков сравнительно прочных материалов.          Отбойные плиты изготавливаются в виде массивных отливок волнистой или зубчатой формы, иногда с продольными или поперечными щелями. В молотковых дробилках они устанавливаются неподвижно, в роторных – подвешиваются совершенно свободно или снабжаются пружинными амортизаторами, что позволяет им поворачиваться вокруг своей оси, если сила удара превышает известную величину или при попадании в дробилку недробимого предмета.       В зависимости от назначения дробилки изготавливают одно- и двухроторными, с колосниковыми решетками и без них, нереверсивными и реверсивными, со встроенными в корпус тяжелыми конвейерами.