Автор работы: Пользователь скрыл имя, 30 Апреля 2015 в 22:22, курсовая работа
В настоящее время в экономике наблюдается тенденция, при которой такой показатель как качество играет одну из ведущих ролей в управлении производством продукции и ее последующего движения. В развитых странах управление качеством на машиностроительном предприятии притягивает особое внимание всех подразделений, которые влияют на качество выпускаемой продукции. Для лучшего взаимодействия и, следовательно, для более эффективного результата на предприятиях разрабатываются различные подходы к управлению качеством.
Под определением качества продукции следует понимать совокупность свойств продукции, обуславливающие удовлетворять в соответствии с её назначением определённые потребности. Качество продукции (включая новизну, технический уровень, отсутствие дефектов при исполнении, надежность в эксплуатации) является одним из важнейших средств конкурентной борьбы, завоевания и удержания позиций на рынке. Поэтому фирмы уделяют особое внимание обеспечению высокого качества продукции, устанавливая контроль на всех стадиях производственного процесса, начиная с контроля качества используемых сырья и материалов и заканчивая определением соответствия выпущенного продукта техническим характеристикам и параметрам не только в ходе его испытаний, но и в эксплуатации, а для сложных видов оборудования - с предоставлением определенного гарантийного срока после установки оборудования на предприятии заказчика.
Введение
2.
Теоретическая часть
2. 1.
Организация управления качеством на машиностроительном
предприятии.
2.2.
Методы контроля качества продукции на машиностроительном предприятии.
2.3.
Этапы разработки технологического процесса и контроль качества технологического процесса.
3.
Практическая часть
3.1.
Разработать последовательность обработки заданной детали в соответствии с маршрутно-операционным технологическим процессом
3.2.
Разработать схему операционного контроля с указанием измерительного инструмента.
3.3.
Обоснование маршрутно-измерительного инструмента для контроля качества всех поверхностей и размеров деталей.
3.4.
Расчет и конструирование калибр-пробки, калибр-скобы
(по заданию преподавателя)
3.2.Разработка схемы операционного контроля с указанием измерительного инструмента.
Повышение качества продукции во многом зависит от правильной организации технического контроля и применение прогрессивных методов контроля.
Рост объемов выпуска однородной продукции требует обеспечение однородности основных параметров в каждом изделии и сохранения необходимого уровня качества выпускаемой продукции в процессе производства.
В качестве измерительных инструментов применяются калибры, шаблоны, радиусомеры, штангенинструменты.
Для проверки детали на операциях применяется следующий измерительный инструмент::
005 Токарно-винторезная
переход 01 — 04 — 393311 штангенциркуль ШЦ-I-0-125-0,1 ГОСТ 166-89
393510 угломер тип 1-1 ГОСТ 5378-90
010 Горизонтально-фрезерная
переход 01 393311штангенциркуль ШЦ-I-0-125-0,1 ГОСТ 166-89
393510 образцы шероховатостей ГОСТ 9378-93
393510 набор радиусных шаблонов ГОСТ 4126-82
015 Горизонтально-фрезерная
переход 01 393120 калибр — скоба 10h11 «ПР», «НЕ» ГОСТ 18362-83
393510 образцы шероховатостей ГОСТ 9378-93
020 Вертикально-сверлильная
переход 01 393311штангенциркуль ШЦ-I-0-125-0,1 ГОСТ 166-89
005 Токарно-винторезная
переход 01, 02 393311штангенциркуль ШЦ-I-0-125-0,1 ГОСТ 166-89
393510 набор радиусных шаблонов ГОСТ 4126-82
переход 03, 04 393510 угломер тип 1-1 ГОСТ 5378-90
переход 05 393110 Калибр-пробка резьбовая М8-5Н6Н «ПР», «НЕ» ГОСТ 14811-89
переход 06 393120 калибр-пробка 40h8 «ПР», «НЕ» ГОСТ 18362-836
393510 образцы шероховатостей ГОСТ 9378-93
Выбор вспомогательных инструментов.
При выборе вспомогательных инструментов пользуются теми же принципами, что и станочные приспособления. На основании всего вышеописанного, произведем выбор вспомогательных инструментов.
Проанализировав технологический процесс, оснащение станочного оборудования и технологическую оснастку, выбранную ранее, делаю вывод, что вспомогательный инструмент не требуется, так как весь вспомогательный инструмент входит в комплект выбранного оборудования.
3.3.Обоснование
маршрутно-измерительного
К обязательным показателям процесса контроля относят точность измерения, достоверность, трудоемкость, стоимость контроля.
В качестве мерительных инструментов в курсовом проекте использованы : штангенинструменты, гладкие микрометры, радиусомеры, линейки. Штангенинструмент представляет собой штангу (линейку) со шкалой, имеющей деления, расположенные через 1мм. Отсчет делений по этой шкале производится при помощи нониуса — вспомогательной равномерной подвижной шкалы с пределом измерений, равным цене деления основной шкалы. Нониусы бывают двух типов — жесткие и подвижные.
Если нулевой штрих нониуса совпадает с нулевым штрихом основной шкалы при плотно сжатых измерительных губках, то это означает, что инструмент правильно установлен в нулевое положение. При перемещении нулевого штриха нониуса между делениями основной шкалы штрихи нониуса будут поочередно совпадать со штрихами основной шкалы. Число десятых или сотых долей миллиметра при отсчете по нониусу равно номеру штриха нониуса, совпавшего со штрихом основной шкалы, умноженному на цену деления нониуса.
Штангенциркули с двусторонним расположением губок, предназначенные для измерения наружных и внутренних размеров, выпускают в четырех вариантах:
■ ШЦ-1 (пределы измерений — 0... 125 мм) — снабжены линейкой для измерения глубины пазов и высоты уступов;
ШЦТ-1 (пределы измерений — 0... 125 мм) — без губок для внутренних измерений (губки для наружных измерений выполнены из твердого сплава);
■ ШЦ-П (пределы измерений — 0... 160, 0... 200 и 0... 250 мм) — снабжены остроконечными губками для разметки;
■ ШЦ-Ш (пределы измерений — 0... 160, 0...200 и 0...250 мм) — не имеют остроконечных губок.
Штангенциркуль ШЦ-I (рис. 1, а) состоит из штанги 1, по которой перемещается рамка 3 со вспомогательной шкалой (нониусом)
5. Шкала нониуса
выполнена непосредственно на
рамке, которая может закрепляться
в заданном положении при помощ
Штангенциркуль ШЦ-И (рис. 1.3, б) состоит из штанги 1 с неподвижными губками и рамки 3 с подвижными губками. Одна пара губок 2 предназначена для измерения наружных и внутренних размеров, другая имеет остро заточенные концы и используется для нанесения дуг окружностей при выполнении разметочных работ и определения размеров в труднодоступных местах. У штангенциркуля ЩЦ-П отсутствует линейка для измерения глубины отверстий, но имеется специальное устройство 7 для точного перемещения рамки по штанге.
Поверхность губки для измерения наружных размеров плоская, а для измерения внутренних размеров — цилиндрическая. Толщина губок в сомкнутом состоянии обычно составляет 10 мм (указана на одной из губок). При проведении внутренних измерений к показаниям шкалы нужно прибавить 10 мм (толщину губок).
При выполнении измерений штангенциркулем следует проверить:
■ плавность перемещения рамки по всей длине штанги;
■ плотность прилегания измерительных губок друг к другу (необходимо, чтобы в сведенном положении просвет между ними отсутствовал);
■ точность совпадения нулевых штрихов нониуса и шкалы, т. е. правильность установки измерительных губок на ноль.
Измерять следует только обработанные детали, чтобы предупредить повреждение измерительных губок. При проведении измерений необходимо точно, без перекосов, сопрягать измерительные плоскости (ребра) измерительных губок с измеряемыми поверхностями детали. При определении размера проверяемой детали нужно обращать внимание на указатель точности измерения, выбитый на нониусе штангенциркуля.
Штангенглубиномер (рис. 1, в) предназначен для измерения глубины пазов и отверстий, высоты уступов и т. п. Цена деления нониуса этих инструментов составляет 0,05 мм, диапазоны измерений -0... 160, 0... 250, 0...315и0... 400 мм. Штангенглубиномер имеет основание 2, выполненное как единое целое с рамкой 3. В пазу основания помещается линейка — штанга 1. На штанге может быть установлено устройство микрометрической подачи, которое обеспечивает более высокую точность измерения (на рис. 1, в это устройство не показано). Измерения глубины пазов и отверстий выполняют следующим образом:
основание штангенглубиномера устанавливают на поверхность, относительно которой производят измерения, и слегка притирают, т. е. совершают основанием круговые движения относительно поверхности, плотно прижимая его к ней. Это обеспечивает плотное прилегание основания к поверхности и повышает точность измерения;
линейку глубиномера опускают в отверстие или паз до касания с дном;
положение линейки штангенглубиномера относительно основания с рамкой фиксируют стопорным винтом;
извлекают штангенглубиномер из отверстия и считывают показания так же, как при измерениях штангенциркулем.
Отсчет показаний по шкале микрометрической головки осуществляют следующим образом :
■ с основной шкалы, расположенной на стебле микрометрической головки, считывают число целых миллиметров и половину миллиметра; размер определяют по штриху основной шкалы, который виден из-под скоса барабана;
■ по круговой шкале барабана определяют сотые доли миллиметра по штриху, совпадающему с продольным штрихом основной шкалы;
■ к показаниям, считанным с основной шкалы, прибавляют показания, считанные со шкалы барабана. Полученная сумма и будет размером проверяемой детали.
Микрометры отличаются большим разнообразием конструкций, поэтому остановимся на рассмотрении микрометра общего назначения.
Гладкие микрометры МК (рис. 1.1, а) с пределом измерений 1-25 мм предназначены для определения наружных размеров деталей. К основным деталям гладкого микрометра относятся скоба I, пятка 2, микрометрический винт 4, стопор 5 винта, стебель 6, барабан 7 и трещотка 8.
На стебле вдоль продольного штриха нанесена основная шкала. Цена ее деления 0,5 мм, а предел измерений 25 мм. Для удобства отсчета четные штрихи шкалы, показывающие целое значение размера, отложены под продольным штрихом. На коническом срезе барабана нанесено 50 делений круговой шкалы с ценой деления 0,01 мм. При измерениях деталь помещают без перекоса между пяткой и микрометрическим винтом.
Барабан вращают за трещотку до тех пор, пока она не начнет проворачиваться, плотни прижимая измерительные поверхности микрометра к поверхностям проверяемой детали. Диапазоны измерений микрометров зависят от размеров скобы и составляют 0...25, 25...50, 50...75, 75... 100, ..., 275...300, 300...400, 400... 500 и 500... 600 мм. Микрометры, предназначенные для измерения размеров более 300 мм, оснащены сменными (рис. 1.1, б) или регулируемыми (рис. 1.1, в) пятками. Сменные пятки крепят в заданном положении гайками 1 и 2 (см. рис. 1.1, б), а регулируемые — фиксаторами 1 (см. рис. 1.6, в). Перед измерениями микрометры устанавливают в исходное (нулевое) положение, при котором пятка и микрометрический винт прижаты или друг к другу, или к поверхности установочной меры 3 (см. рис. 1.1, а) под действием силы, ограниченной трещоткой.
При измерении микрометром необходимо придерживаться следующих основных правил:
■ убедиться в правильности выбора микрометра в соответствии с размером детали (пределы измерений указаны на скобе микрометра);
■ проверить плавность вращения микрометрического винта;
■ убедиться в точности установки микрометра на ноль (при полном, без просвета, соприкосновении пятки скобы и торца микрометрического винта нулевые штрихи на стебле и конической части барабана должны совпадать, при этом проворачивается механизм трещотки);
■ при измерении прочно удерживать микрометр за скобу, плотно, без перекосов, сопрягая измерительные поверхности микрометра с поверхностями детали, расстояние
между которыми измеряется; вращать микрометрический винт до проворачивания механизма трещотки, при котором издается характерный треск.
Радиусомер – измерительный инструмент для определения радиусов закругления на деталях.
Калибр – скоба. Для контроля валов используют главным образом скобы. Наиболее распространены односторонние двухпредельные скобы. Применяют также регулируемые скобы.
Калибры – это безшкальный мерительный инструмент, который служит для определения годности детали, калибры имеют проходную и непроходную сторону. К ним предъявляется ряд требований:
-изготавливаются
из высокоуглеродистой и
-износоустойчивы
-имеют большой срок службы
-дают стабильность замеров
3.4. Расчет
и конструирование калибр-
По заданию рассчитать и сконструировать калибр - скобу для контроля вала с полем допуска TD=0,027
В качестве контроля вала диаметром 14u8 применяется калибр - скоба.
3.4.1 Определяем отклонения и предельные размеры вала диаметром 14u8
TD=0,027 es = 0,060 ei=0,033 dmin=14,033 dmax=14,060
3.4.2 Определяем номинальные предельные отклонения и исполнительные размеры рабочих калибров - скоб для проверки вала
Z1 = 4 Y1 = 4 H1 = 5
Р-Прmax = dmax – Z1 + H1/2 = 14,060 – 0,004 + 0,25 = 14,306
Р-Прmin = dmax – Z1 - H1/2 = 14,060 – 0,004 – 0,25 = 13,806
Р-Неmax = dmin + H1/2 = 14,033 + 0,25 = 14,283
Р-Неmin = dmin - H1/2 = 14,033 - 0,25 = 13,783
Р-ПР изн. = dmax + Y1 = 14,060 + 0,004 = 14,064
Исполнительный размер калибра-скобы
Р-ПР=14,306+0,005 Р-НЕ=14,283+0,005
3.4.3. Выполняем рабочий чертеж калибра-скобы.
3.4.4 По заданию рассчитать и сконструировать метрическую калибр-пробку для контроля резьбы.
3.4.5 В зависимости от шага резьбы определяем размеры среднего и внутреннего диаметров.
d = 8
D2 = d – 1 + 0,350 = 7,35
d1 = d – 2 + 0,917 = 6,917
p = 1
ɑ/2 = 30º
3.4.6. Определяем допуски на размеры резьбы M8х1 — 5Н6Н.
D = 8
ESD2 = +150 ; ESD1 = +236
D2max = 7,35 + 0,150 = 7,5
D1max = 6,917 + 0,236 = 7,153
p = 1
ɑ/2 = 30º
3.4.7. Определяем исполнительные размеры рабочей калибра — пробки для проверки размера резьбы M8х1 — 5Н6Н.
а) Пробка ПР
d = 8,023-0,022
dизн = 7,994
d2 = 7,368-0,011
d2изн = 7,344
d1max= 7,344
Определяем длину нарезанной части калибра-пробки:
l = 10
Определяем допуски шага резьбы и половины угла профиля:
p = 1 ± 0,004 – допуск на шаг зависит от l
ɑ/2 = 30º±15
Определяем наибольший диаметр по канавке:
d'1 = d1 – r2
r2 = 0,140
d'1 = 6,917 – 0,140 = 6,777
б) Пробка НЕ
d = 7,682-0,018
d2 = 7,477-0,009
d2изн = 7,463