FMEA - анализ

     Персонал  отдела управления качеством может  выполнять функции инструкторов в области качества. Но эту роль не следует слишком преувеличивать, чтобы работники не превратились в единственных экспертов по данной проблеме. Основная ответственность за качество лежит на производственниках, и именно они должны выступать как специалисты по вопросам качества. В Японии большим тиражoм издается журнал для мастеров и бригадиров. На некоторых предприятиях мастера имеют квалификацию инженеров; предприятия, не поощряющие практику получения мастерами образования вне стен завода, нередко организуют широкое обучение и профессиональную подготовку силами самой компании. Гигантский конгломерат промышленных предприятий Matsushita имеет подобный центр по обучению управляющих.

     Роль, которую играет отдел управления качеством, неодинакова у различных компаний. Почти все согласны, что он должен выполнять функцию организатора. На практике же существуют различия, особенно в отношении того, насколько этот отдел занимается непосредственным техническим контролем качества. Контролеры этого отдела, если они есть, наиболее часто выполняют функции приемочного контроля готовой продукции. Одна из причин заключается в необходимости 100%-ной проверки качества готовой продукции. Кроме того, контроль некоторых характеристик изделия может быть связан с проведением химических анализов, разрушающих испытаний на прочность, для чего требуются специальные лаборатории, оборудование и подготовка. Подобные испытания и анализы поручаются отделу технического контроля.

     Один  из видов контроля качества, которым  занимается этот отдел на западных предприятиях и совершенно не занимаются аналогичные отделы японских фирм (за исключением проверки новых поставщиков), - входной контроль. Заботясь о качестве еще на этапе производства, японские производители сумели с годами добиться того, что необходимость в контроле такого рода отпала. Гарантия качества поставщиком зачастую настолько надежна, что комплектующие изделия можно направлять прямо в цеха по мере прибытия, не тратя времени на проверку и складирование, в соответствии с методом Just In Time (Точно вовремя).

     На  заводе Kawasaki (штат Небраска, США) контроль качества поставок осуществляется только в отношении полуфабрикатов, закупаемых у американских компаний. В то же время 65% узлов для дорожных велосипедов, поставляемых материнской компанией из Японии партиями по 200 штук, проверке не подлежат. Поскольку японские предприятия Kawasaki осуществляют жесткий контроль качества в производственном процессе, можно быть уверенным, что узлы, экспортируемые в США, исключительно высокого качества и не нуждаются в проверке. Если изделие уже готово, то его уже невозможно разобрать и проверить качество узлов и деталей. Однако это и не потребуется при условии, что качество тщательно контролируется в процессе производства.

     Маленькие размеры партий - это ключ к системе производства по методу Just In Time (Точно вовремя). Но, как отмечалось в предыдущей главе, выпуск изделий мелкими партиями необходим также для заблаговременного выявления брака, иначе говоря, для предотвращения выпуска бракованных изделий большими партиями. Это жизненно важно как для повышения качества продукции, так и для эффективности производства - этих двух компонентов японской формулы успеха. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

     Порядок на рабочем столе..

     Во-первых,   порядок         это   требование   техники   безопасности.    Отделы   техники безопасности западных предприятий тоже многие годы проповедуют аккуратность на рабочем месте. Во-вторых, порядок диктуется соображениями гордости за свое предприятие.

     Хотя  соображения техники безопасности и гордости за свое предприятие относится к немаловажным факторам, однако, основная предпосылка порядка на японских заводах - это контроль качества. Вполне естественно, что неряшливое содержание рабочего места способствует небрежности в работе, что в свою очередь ведет к производственному травматизму и наносит ущерб продукции и оборудованию. И наоборот, порядок на рабочем месте создает благоприятные условия для развития трудовых навыков, повышения качества продукции и бережного отношения к технике.

     Коль  скоро порядок на рабочем месте  рассматривается как предпосылка хорошего качества продукции, ответственность за поддержание порядка должна лежать на тех, кто отвечает за качество, т. е. на рабочих и мастерах. В Японии уборкой производственных помещений, как правило, занимаются рабочие, а не специально подготовленный персонал. Система производства Just In Time (Точно вовремя) требует высокой мобильности рабочей силы. Обычной практикой является использование производственных рабочих, не занятых в данный момент на основных операциях, для уборки территории и выполнения других работ на самых различных участках.

     Примером  того внимательного отношения японцев  к порядку на предприятии служит завод по производству телевизоров компании Sanoy (штат Арканзас, США) По свидетельству исследователей из Гарварда, когда компания Sanoy приобрела этот завод, принадлежащий ранее американской компании Warvick и оказавшийся на грани краха, одним из первых шагов, предпринятых новым руководством, была уборка предприятия в выходные дни и покрытие полов полиуретаном. Благодаря этому предприятие не только стало выглядеть нарядным и чистым, но и понизилось содержание в воздухе пыли, которая раньше вызывала неполадки в работе оборудования и засоряла контакты электронных схем в изделиях. Кроме того, при такой чистоте полов все, что попадает на пол, сразу бросается в глаза, и автоматически поднимаешь упавшую вещь.

                                    Неполная загрузка мощностей.

     Неполная  загрузка помогает обеспечить выпуск продукции в соответствии с дневным графиком. Но она имеет отношение и к контролю качества. С одной стороны, неполная загрузка делает возможным временные остановки поточной линии, связанные с решением проблем качества и других вопросов (в соответствии с принципом остановки линий). С другой стороны, недогрузка исключает возможность излишней интенсификации труда, перегрузки оборудования, инструментов и обслуживающего персонала. Тем самым предотвращается возникновение брака вследствие спешки. В свою очередь это уменьшает потребность в периодических остановках производства. И что не менее важно, в результате сокращения числа ошибок в работе выпуск продукции становится более равномерным; возникают условия для ведения производства без крупных заделов между операциями, что является идеалом системы Just In Time (Точно вовремя).

     Ежедневная  проверка оборудования.

     Западные  производители нередко допускают  работу оборудования с перегрузкой и излишне полагаются на отдел текущего ремонта, тогда как японские рабочие холят и лелеют свои станки. Например, каждое утро рабочий-станочник совершает ряд операций по проверке своего оборудования. Началу рабочего дня обычно предшествует смазка, отладка, закрепление и заточка инструмента.

     Для рабочих, в первую очередь заботящихся  о качестве, ежедневная проверка оборудования - дело вполне естественное, так как неисправность в его работе зачастую является причиной брака. На некоторых западных предприятиях рабочие тоже следуют этому примеру, однако, общей тенденцией остается небрежное отношение к оборудованию.

                                       Методы и средства контроля.

     Практика  контроля качества на Западе сформировалась больше под влиянием различных технических средств и методов, рассчитанных на применение специалистами, чем вследствие воплощения каких-либо принципов и концепций. Напортив, в японском подходе к управлению качеством методы и средства играют меньшую, хотя и немалую, роль. В большинстве своем они отличны от тех, которые применяются в западной промышленности. Они включают: методы выявлений дефектов, использование приспособлений автоматического предотвращения ошибок, контроль первого и последнего образцов, методы анализа, кружки качества.

     У специалистов по управлению качеством  брак вызывает противоположные чувства: огорчения по поводу допущенной ошибки и одновременно некоторое удовлетворение в связи с тем, что выявилась еще одна проблема, подлежащая разрешению. Появление бракованного изделия влечет за собой работу по выяснению и устранению раз и навсегда причин брака.

     В японской системе выявление первопричин брака считается настолько важным, что руководство предприятий порой намеренно идет на временное сокращение рабочих на производственном участке или страхового задела, чтобы выявить сложности, связанные с поддержанием нужного уровня качества или выпуска продукции в соответствии с графиком. Выявлять и устранять причины брака можно методом их прямого поиска - не дожидаясь, когда возникнут производственные сложности. Этим вполне могут заниматься рабочие во время перерывов в работе, в группах борьбы за улучшение работы, в кружках качества. Прочий персонал, особенно инженеры, решает проблемы качества в ходе выполнения своих обычных обязанностей, т. е. в процессе работы над проектами изделий и технологии производства.

     Средства  автоматического предотвращения ошибок.

     Люди  всегда будут совершать ошибки, но можно так спланировать производственный процесс, чтобы исключить многие из них. Поэтому идея сделать сам процесс в некотором роде "защищенным" от ошибок является одной из основных в японском подходе к управлению качеством. Созданы специальные приспособления под названием "бакайокэ", которыми оснащаются станки для автоматического контроля отклонений от нормального течения процесса. На Toyota такие устройства называются автономными средствами контроля. Средства автоматического контроля способны регистрировать такие нарушения, как неправильное функционирование станка, износ инструмента; они могут измерять параметры обрабатываемых изделий и подавать сигнал при угрозе нарушения допусков. Подобные приборы особенно необходимы для компаний, которые нацелены на снижение уровня дефектов до значений, измеряемых единицами на миллион выпускаемых изделий.

     Приспособления  автоматической проверки каждого изделия  особенно полезны при изготовлении промежуточных деталей и узлов. Иногда бакайоке используются при окончательной сборке изделий, прежде всего там, где этот процесс автоматизирован. В условиях ручной сборки, - этот способ является преобладающим, - при обнаружении неполадок рабочий останавливает линию или включает желтый предупредительный сигнал. Таким образом, остановка конвейера - наиболее простое средство предотвращения ошибок.

     Автоматические  приборы контроля качества целесообразно  применять при крупномасштабном производстве. Для мелкосерийного производства подобные устройства пока слишком дороги, и приходится прибегать к ручному контролю качества. Если процесс считается нестабильным, т. е. данная деталь изготавливается недостаточно часто, чтобы устранить все возможные причины неполадок, тогда проверке подлежит большая часть, может быть 100% изделий. Такой подход, основанный на соотнесении числа подлежащих проверке изделий с уровнем нестабильности данного производственного процесса, позаимствован японцами западной практики контроля качества. Для более стабильных процессов японцы применяют выборочный контроль, на западных предприятиях он основан на принципе случайной выборки.

     Для японцев показательной считается  не случайная выборка, а выборка, состоящая из двух изделий (К = 2) - первого и последнего в партии. По логике японцев, при стабильном процессе по замерам параметров первого и последнего изделий можно судить о качестве всей партии, в то время как по замерам изделий из случайной выборки, например в пять изделий, - нельзя. Если первое и последнее изделия нормального качества, значит, процесс стабилен (т. е. инструмент не износился и не возникло никакой другой систематической погрешности в работе оборудования), все изделия партии - нормального качества.

     Методы  анализа.

     Выявленные  в процессе производства проблемы подлежат исследованию и анализу. К инструментам такого анализа относятся: карты дисперсии качества (т. е. частотного распределения значений измеряемых количественных показателей качества); кривые, отражающие частоту и тенденции появления дефектов; контрольные карты (с указанием верхней и нижней контрольных границ). Данные методы хорошо знакомы западным специалистам в области контроля качества, тогда как в Японии их использованию обучены даже многие рабочие и бригадиры. 
 
 
 
 
 
 
 
 

                         Принципы управления качеством в фирмах США.

     Управление  качеством в масштабах всего  предприятия возложено на центральную службу контроля качества (или обеспечения качества), в функции которой входит разработка качественных показателей по всем видам выпускаемой продукции, методов проверки качества и порядка проведения испытаний, анализ рекламаций и порядок их регулирования, выяснения причин возникновения дефектов и брака и условий их устранения. Такая служба является важнейшим образующим элементом системы управления качеством на предприятиях в странах Западной Европы и Америки.