Восстановление рулевого вала ВАЗ 21 10

 

 

 

 

 

4.2 Устройство  и работа проектируемой конструкции.

Диафрагменный привод. Особенности диафрагменного привода: величина хода штока ограничена возможной деформацией диафрагмы и зависит от диаметра, толщины и материала, из которого изготовлена

диафрагма (если применяют специальные диафрагмы, ход штока равен 1/3 диаметра диафрагмы); зажимное усилие переменно по всей длине хода штока, так как затраты давления сжатого воздуха на деформацию диафрагмы все время возрастают по мере увеличения деформации диафйстворагмтроы (в крайней точке хода штока зажимное усилие равно нулю, поэтому используют обычно не более 3/4 полного возможного хода и допускают изменение зажимного усилия не более 15...20%); конструкция основного рабочего органа – диафрагмы проще поршня и не требует механической обработки герметичность осуществляется неподвижным закреплением диафрагмы на штоке и в корпусе привода); закреплением диафрагмы на штоке и в корпусе привода); привода компактен в осевом направлении и несколько развит в радиальном; требования к чистоте и точности обработки деталей привода (кроме штока) невысокие; явления прилипания отсутствуют; диафрагменная и эксплуатируемая диафрагма выдерживает не менее 500 тыс. циклов работы (для специальных диафрагм); утечки сжатого воздуха совершенно отсутствуют на протяжении всего периода эксплуатации, вплоть до полного износа (разрыва) диафрагмы; стоимость изготовления ниже поршневого.

Величина усилия на штоке диафрагменных пневмокамер изменяется по мере движения штока и зависит от расчетного диаметра D, толщина диафрагмы H, ее материала и конструкции, а также диаметра опорной шайбы. Обычно выбирается такая длина хода штока, при которой на нем не происходит резкого изменения усилия.

 

                           Расчет усилия на штоке диафрагменных пневмокамер .

Q=0,196(D+d)2p где

D-рабочий диаметр диафрагмы

d-наружный диаметр опорной шайбы

N- усилие возврата пружины

T –жесткость пружины

Q=0,196(0,7+1)2*04 = 24 H

 

4.3Техника безопасности при использовании  стенда, приспособления.

До подачи сжатого воздуха в сеть необходимо продуть воздушную магистраль, а после присоединения шланга к магистрали должен быть продут и шланг. Свободный конец шланга при продувке должен быть закреплен. Пневмомонтажный аппарат разрешают присоединить к шлангу только после прочистки сетки в футорке. На воздухопроводящем трубопроводе обязательно должна быть запорная арматура. Присоединение и отсоединение шланга к воздушной магистрали и пневмоинструменту  выполняется только при закрытой запорной арматуре. Шланг должен быть расположен в монтажной зоне так, чтобы была исключена возможность случайного наезда на него транспорта или какого-либо повреждения. Запрещается переламывание шланга или завязывание его узлом для прекращенния подачи воздуха. 
     Подавать сжатый воздух к пневмоинструменту разрешено только после установки его в рабочее положение, при этом во избежание вылета рабочей части (зубила, ключа, чеканки, пики и т.п.) из гнезда (втулки) его обязательно прижимают к обрабатываемой детали или поверхности.

При частых перерывах в работе, обрыве шлангов, неисправностях пневмоинструмента, используемого в производстве нужно немедленно закрыть запорную арматуру для прекращения подачи сжатого воздуха к пневмоинструменту. 
      При работе  с пневмоинструментом необходимо выполнять следующие требования:

• запрещается переносить пневмомонтажный аппарат за шланг;
• при работе  пневмоинструментом ударного действия необходимо надеть защитные очки с небьющимися стеклами или сеткой;
• при смене рабочей части инструмента  закрыть вентиль воздухопровода (воздухосборника) и убедиться в отсутствии давления сжатого воздуха в шланге, для чего необходимо отсоединить шланг от инструмента;
• категорически запрещается обдувать сжатым воздухом одежду на себе и на других работающих;
• обращать особое внимание на меры, предотвращающие вредное воздействие вибрации на организм человека, для чего работающие должны быть обеспечены мягкими рукавицами с двойной прокладкой и подушечками со стороны ладони и специальной обувью;
• Категорически запрещается исправлять, регулировать или менять рабочую часть монтажного устройства во время работы или наличия давления сжатого воздуха в шланге;
• Запрещено натягивать, перегибать шланги и пересекать ими тросы, кабели, провода и острые детали металлических конструкций.
• Шланги пневмоинструментов  хранить в закрытом помещении при положительной температуре воздуха. Для поддержания пневмоинструмента  в исправном состоянии его необходимо предохранять от ударов, загрязнения и попадания воды. В зимнее время отогревать пневмомонтажный аппарат и шланги горячей водой или паром запрещается.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.Технологичкеская часть .

5.1 Схема технологического процесса  ремонта и обслуживания рулевого механизма ВАЗ.

                                    

 

 

 

 

 

 

 

       

 

5.2  Карта дефектов рулевой рейки ВАЗ 2110.

Табл.3

	Наименование дефектов	Причины неисправностей	Размеры, мм				Заключение
					Допустимое
1	Шум (стук) в рулевом управлении	Износы пальцев и зубьев вала					Замена шаровых пальцев и восстановление зубьев вала
2	Тугое вращение рулевого колеса	Неправильно отрегулирована затяжка упора рейки  .				-	Регулировка затяжки упора рейки
3	Люфт в зацеплении шестерни рейки	Износ зубьев рейки и шестерни	-		Люф не должен превышать в зацеплении 0,16 мм-		Восстановление зубьев рейки и шестерни(наплавка или напыление )

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5.3 Устройство рулевого механизма ВАЗ 2110.

 

1. внутренние наконечники рулевых тяг
2. скоба крепления рулевого механизма
3. опора рулевого механизма защитный чехол
4. картер рулевого механизма
5. стяжной болт
6. фланец эластичной муфты
7. регулировочная тяга
8. наружный наконечник рулевой тяги
9. шаровой шарнир наконечника
10. поворотный рычаг
11. болты крепления внутренних наконечников рулевых тяг к рейке

 

 

5.4Примеры технологического процесса восстановления деталей напылением.

 

 

 

 

 

 

 

 5.5  Схема технологического процесса наплавки рейки.

                                                                                                  Табл.  4

Дефекты	Способ устранения	№ операции	Наименование содержания операции	Установочная база
1.Износ зубьев рейкм	Наплавка	1	Мойка рейки	Торец
		2	Контрольная операция	Наружные цилиндрические поверхности, торец
		3	Изоляция поверхности рейки
		4	Фрезерная  обработка	Наружные цилиндрические поверхности, торец
		5	Напыление
		6	Шлифовка
		7	Контроль параметров

 

Напыление. Напыление покрытий заключается в нагреве до размягчения частиц наносимого материала, обладающих запасов тепловой и кинематической энергии, полученной в результате взаимодействия с пламенем смеси горючих газов и кислорода. Источником тепловой энергии является пламя, образующееся в процессе сгорания горючего газа и кислорода, и обеспечивающего получение температуры до 3200 С. В качестве напыляемых материалов используются порошки, которые дают возможность получить покрытия с необходимыми физико-механическими свойствами и позволяют увеличить срок службы деталей машин. Газопламенное напыление материалов без оплавления используют в целях восстановления деталей без деформации, искажения или изменения структуры основного металла. Указанным методом восстанавливают детали, не подвергающиеся в процессе эксплуатации ударам, знакопеременным нагрузкам, кавитации, нагреву свыше 300-350 С. Этим методом экономически целесообразно восстанавливать поверхности деталей с износом до 2,0 мм на сторону, изготовленных из термически обработанных и необработанных сталей, из сплавов, содержащих медь и алюминий. Газопламенное напыление с последующим оплавлением дает возможности восстановления и упрочнения деталей из чугуна и сталей различных марок. Применяется для нанесения износостойких покрытий твердостью до HRC 63 при износе 1,3-1,8 мм на сторону. Восстановленные при этом детали оказываются устойчивыми против коррозии, абразивного изнашивания, действия высоких температур.

5.6 Расчет норм времени напыления рулевой рейки.

Тм.к=1.09[6πD(l+y)hpi/(105gKH)+Tв1+ Tв2]+Тп.з /z

Где

1.09 –коэффициент ,учитывающий время на обслуживание рабочего места и личные надобности рабочего,

D,l-диаметр и длина поверхности ,мм

y-перебег металлизатора

h,p-толщина, плотность слоя метала

i-число проходов

g-производительность металлизатора

KH-коэффициент напыления

Tв1-вспомогательное время на установку

Tв2-вспомогательное время,связанное с выполнением основного перехода

Тп.з-подготовительно заключительное время на партию деталей

z-число деталей в партии

Тм.к=1.09[6*3.14*60(300+0.2)7/(105*5*0.5)+2+1]+5 /5=14.6

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 6 Экономическая часть.

6.1. Предпосылка для расчета.

Исходные данные для экономических расчетов

  Табл. 5.

№ п/п	Показатели	Условное обозначение	Единица  измерения	Значение
1	Годовая программа восстановление рулевой рейки -	Nг	ед.	1000
2	Годовой объем работ на объекте проектирования	Тi	чел-ч.	3040
3	Дни работы СТОА	ДСТОА	дни	265
4	Дни работы объекта проектирования	Дi	дни	265
5	Количество смен	С	ед.	1
6	Продолжительность работы в смену	tсм	час.	12
7	Штатное число ремонтных рабочих	Nр.р.	чел.	2
8	Условия труда	нормальные
9	Количество дней отпуска	До	дн.	28
10	Фонд рабочего времени ремонтного рабочего	ФРВ	ч.	1860
11	Количество рабочих в 1 смену	Nрр 1см.	чел.	2
12	Режим работы (график работы)	5/2
13	Площадь объекта проектирования	F	кв.м.	60
15	Средний разряд работ	nср	-	3,5
16	Средняя часовая тарифная ставка	С ср.час.	руб.	95,04
17	Годовой расход электроэнергии для целей освещения	Аосв.	кВт.ч	7.212,24
18	Годовой расход электроэнергии для технических целей	Асил.	кВт.ч	30.2400
17	Стоимость технологического оборудования	С тех.обор.	руб.	763.600
18	Стоимость организационной оснастки	С орг.осн.	руб.	40.700
19	Стоимость технологической оснастки	С тех.осн.	руб.	20.654