Текущий ремонт

 

 

                                          План

 

 1 .1Введение.общие сведения

 

 1.2 Сушка изоляции.

 

1.3 Проверка  и ремонт щеточного аппарата  и коллектора тяговых двигателей

 

1. Механическое оборудование

 

2. Электрические  машины 

                                       

3. Трансформаторы, дроссели 

 

4. Электрические  аппараты 

 

5. Пневматическое оборудование

 

7. Монтаж  проводов и шин                                  

 

8. Система  вентиляции 

 

 

 

 

 

                                        

                                                          

 

1.1.Введение.общие сведения

 

При ТР-1 и ТР-2 осматривают  основные узлы тяговых двигателей и  вспомогательных машин, проверяют  их техническое состояние, при необходимости  ремонтируют или заменяют их исправными, если обнаруженные дефекты не могут  быть устранены без снятия электрических  машин с электровоза.

 В крупных депо цехи  ТР-1 и ТР-2, как правило, имеют  ремонтные стойла, оснащенные комплексом  технических средств для осмотра, проверки и ремонта тяговых двигателей, позволяющих обеспечить высокую степень механизации работ, в первую очередь трудоемких операций, предусмотренных технологическим ремонтным процессом, сократить время ремонта электрических машин, повысить его качество и культуру. На таких стойлах предусмотрены стационарные или передвижные домкраты для вывешивания колесных пар и прокручивания тяговых двигателей, устройства для продувки электрических машин сжатым воздухом с отсосом пыли, средства для сушки изоляции электрических машин, для заправки моторно-осевых подшипников, приспособления для прослушивания моторно-якорных подшипников, запрессовки в них смазки, для проверки и ремонта коллекторов и др.К осмотру электрических машин приступают, убедившись предварительно, что снаружи они очищены и при открытии коллекторных люков в них не смогут попасть снег, вода, грязь.

 

                              1.2 Сушка изоляции.

 

В цехах текущего ремонта  в зимних условиях поддерживают плюсовую температуру, поэтому рекомендуется  устанавливать электровоз на ремонтные  канавы с неохлажденными тяговыми двигателями  и вспомогательными машинами. Резкий перепад температуры при постановке охлажденного электровоза в теплый цех вызывает образование инея на обмотках и коллекторах электрических  машин и интенсивное увлажнение их изоляции. Поэтому зимой, как  правило,  электровозы    ставят на ремонтные стойла отапливаемых цехов  сразу после эксплуатации, когда  электрические машины их не успели сильно охладиться и температура  их обмоток и коллектора не ниже температуры цеха более чем на 5—6° С; при такой разнице температур образование инея не происходит. Остывшие вспомогательные машины перед установкой электровозов в цех при необходимости можно прогреть, подключив их к контактной сети на   15—20 мин. В депо, в которых все ремонтные стойла оборудованы калориферной сушкой, установлен такой порядок: отцепляемый от поезда на плановый или неплановый ремонт электровоз поступает в цех не позднее чем через 1,5 ч. Дежурный моторист сразу подключает тяговые двигатели к калориферной установке, при этом подогрев происходит без образования влаги на якоре и полюсах, а следовательно, без снижения сопротивления изоляции тяговых двигателей, и длительной сушки изоляции не требуется. В случаях когда электровоз в цех текущего ремонта устанавливают с охлажденными электрическими машинами, принимают меры, исключающие резкое увлажнение изоляции обмоток и коллекторов, которое весьма опасно и может привести к пробою изоляции обмоток или коллектора. К таким мерам относится продувка тяговых двигателей и вспомогательных машин воздухом. Продувку осуществляют сначала в течение 15—20 мин воздухом, имеющим температуру цеха, а затем подогретым от стационарных или передвижных калориферных установок. При продувке из двигателя удаляется смешанная с грязью влага, пока она не успела проникнуть внутрь изоляции. Предварительная продувка машин весьма целесообразна еще и потому, что позволяет сократить время сушки изоляции обмоток тяговых двигателей, а иногда и вообще исключить ее.   При ТР-1 и ТР-2 сопротивление изоляции цепей тяговых двигателей и вспомогательных машин в холодном состоянии должно быть не менее 1,5 МОм. Если сопротивление изоляции ниже, то выявляют неисправные участки цепей. При этом отдельно проверяют каждый тяговый двигатель или вспомогательную машину. Увлажненные обмотки электрических машин целесообразно также выявлять, применяя приборы контроля влажности.  Тяговые двигатели или вспомогательные машины, сопротивление изоляции которых ниже установленной нормы, подвергают сушке,  не снимая  их с электровоза.Применяют калориферную, токовую или комбинированную сушку изоляции электрических машин. Наибольшее распространение получила калориферная сушка. Калориферная сушка исключает случаи повреждения коллекторов из-за чрезмерного нагрева отдельных коллекторных пластин или групп пластин, которые возможны при токовой сушке, не требует передвижения электровоза в процессе сушки, уменьшает время простоя электровоза, так как одновременно с калориферной сушкой можно осуществлять ремонт остальных узлов электровоза. Тяговые двигатели подсоединяют к воздуховоду 4 (рис. 2) калориферной установки цеха брезентовыми рукавами 6. В воздуховод 4 от нагревательного электрического (в отдельных случаях парового) элемента 7 специальным вентилятором 1 подается подогретый воздух. Для того чтобы сушка была эффективной, необходимо подавать в каждый двигатель 15—20 м3/мин подогретого до температуры 90—100° С воздуха. Опыт показывает, что для ускорения процесса сушки через каждые 1,5—2 ч питание калорифера целесообразно отключать на 15— 20 мин, оставляя вентилятор включенным.

 

 

 

 Рисунок 2 – Схема калориферной сушки тяговых двигателей

В процессе сушки изоляции электрических машин необходимо периодически, через 40—60 мин, измерять и записывать в журнале значения сопротивления изоляции. В начале сушки сопротивление изоляции может  уменьшаться, а затем при просыхании обмоток начнет увеличиваться. Периодические  измерения необходимы для того, чтобы  зафиксировать момент, когда сопротивление  изоляции достигнет установившегося  значения и затем начнет повышаться. Сушка изоляции считается законченной, когда оно составит не менее 1,5 МОм. Во время замеров сопротивления  изоляции и при токовой сушке  все работы на электровозе прекращают. Сопротивление изоляции обмоток  проверяют мегаомметром на 2,5 кВ.

 

1.3 Проверка и ремонт щеточного аппарата и коллектора тяговых двигателей

Для осмотра и проверки технического состояния основных узлов  тяговых двигателей колесную пару    домкратами    поднимают   на 15—20 мм от рельсов и осуществляют прокручивание тягового двигателя. Проворачивают якорь через колесную пару вручную или с помощью  специальных приспособлений.

 Осматривают коллектор,  щеткодержатели, электрощетки и другие доступные для осмотра узлы. По состоянию коллектора и электрощеток можно судить о коммутационной и потенциальной устойчивости тягового двигателя в эксплуатации. При нормальной работе тягового двигателя его коллектор покрыт ровной оксидной пленкой (политурой) светло-коричневого цвета, имеет гладкую полированную поверхность.

 Пленка образуется в результате прохождения тока от электрощетки к коллектору (под катодной электрощеткой), когда мельчайшие частицы угля переносятся на коллектор и, сгорая, образуют на его поверхности тонкий оксидный слой. Наличие пленки улучшает условия токосъема, так как она увеличивает переходное сопротивление в щеточном контакте и уменьшает коммутационный ток в коммутирующем контуре. Кроме того, оксидная пленка защищает поверхность коллектора от воздействия искрения и уменьшает его износ в эксплуатации. Поэтому коллектор, у которого имеется такая пленка, не следует без надобности шлифовать или протачивать. Такой коллектор    прочищают жесткой волосяной или капроновой щеткой, чтобы удалить из межламельных канавок пыль и грязь, и протирают техническими салфетками, смоченными в бензине.

 Если на поверхности  коллектора обнаруживают следы  искрения, «натяг» меди в межламельных канавках, повышенный износ рабочей поверхности и другие дефекты, то это свидетельствует о неудовлетворительной работе скользящего контакта. Выясняют причины возникновения указанных дефектов и принимают меры по их устранению. В первую очередь замеряют биение коллектора и износ его рабочей поверхности, тщательно проверяют, нет ли выступания отдельных коллекторных или изоляционных пластин. Биение коллектора 4 (рис.3) проверяют индикатором 3, укрепленным на стойке 2. Стойку с помощью струбцины 1 крепят к остову у верхнего коллекторного люка. При вращении якоря выполняют замер на рабочей поверхности коллектора под серединой электрощеток, а также на расстоянии 10—20 мм от наружного торца коллектора.

 Рисунок 3 – Проверка биения коллектора

 

Выработку коллектора определяют линейкой и щупом. Линейку кладут вдоль коллекторных пластин и  щупом измеряют зазор между ней  и коллектором. Биение коллектора должно быть не более 0,1 мм, выработка, как правило, — не более 0,2 мм

 Если коллектор имеет хорошую политуру и в эксплуатации не было отключений защиты от круговой огня, перебросов и других неисправностей, допускается равномерная выработка до 0,3—0,5 мм. Если на коллекторе обнаружены небольшие следы перебросов и подгары, то их устраняют мелким стеклянным полотном, укрепленным на специальной колодке; межламельные канавки прочищают жесткой волосяной или капроновой щеткой

 

                    1. Механическое оборудование

 

Произведите работы в объеме ТО-2. Очистите тележки от пыли, грязи.Буксы. Проверьте крепление внутренних и наружных болтов буксовых крышек и закрепите ослабшие. Осмотрите и при необходимости отремонтируйте тахогенераторы и червячные редукторы привода скоростемера.Удалите смазку с резиновых частей сайлентблоков буксовых узлов.Зубчатая передача. Через один ТР-1 произведите ревизию зубчатой передачи со снятием кожуха. При этом осмотрите зубчатые колеса и шестерни по всей окружности, проверьте отсутствие лучевых трещин, сколов, предельного износа зубьев, ослабление шестерен на валу электродвигателя и других неисправностей.Разрешается оставлять в работе зубчатые колеса и шестерни электровозов с вмятинами, раковинами, выщербинами (глубиной не более 3 мм), если общая площадь повреждения составляет не более 25% рабочей поверхности зуба колеса или 15% зуба шестерни и если выкрошившиеся места имеют длину от торца не более 15 мм. Удалите заусенцы и острые кромки зубьев. Подтяните ослабшие гайки крепления шестерни тяговых двигателей.Рессорное подвешивание. Осмотрите состояние деталей рессорного подвешивания; просевшие и не соответствующие нормам допусков и износов пружины замените новыми.Люлечное подвешивание. Осмотрите пружины люлечного подвешивания, вышедшие из строя замените новыми. Проверьте визуально напрессовку втулок на стержень. Эксплуатация электровоза с распрес-сованными втулками не допускается. Проверьте наличие смазки в канале стержня и при необходимости добавьте ее. Смажьте шарниры и резьбу стержня. Проверьте и при необходимости отрегулируйте зазоры •в горизонтальных и вертикальных упорах.Шаровая связь. Произведите внешний осмотр шаровой связи. Проверьте уровень смазки и при необходимости добавьте смазку.Гидравлические демпферы. Произведите прокачку гидравлических демпферов. Демпферы, имеющие неисправности (течь масла, заедание штока поршня и др.), замените.

Прокачку демпферов производите  в последовательности:отсоедините валик / (см. рис. 17), крепящий гаситель к кронштейну рамы тележки. Отсоединение гасителя на кузове не производите.Вручную, с помощью ломика, продетого в отверстие головки гасителя, перемещайте на всю длину хода штока нижнюю часть гасителя относительно верхней. После 2—3 ходов гаситель должен перемещаться плавно без рывков и заеданий.

 

Привод  скоростемера. Проверьте состояние привода скоростемера. Привод при отсоединении вала 3 (см. рис. 21) от буксового редуктора должен свободно (без заеданий) проворачиваться от руки.

Рама тележки. Осмотрите боковины и брусья рам, обращая особое внимание на состояние сварочных швов и  отсутствие трещин. Проверьте состояние  кронштейнов тормозных цилиндров, тормозной передачи, подвесок тяговых  двигателей, гидравлических демпферов, рессорного подвешивания и буксовых поводков.

При обнаружении трещин последние  должны быть заварены согласно инструктивным  указаниям МПС по сварочным работам  при ремонте тепловозов, электровозов и мотор-вагонного подвижного состава (№ 251 ЦТ) или специальным, утвержденным ЦТ МПС технологическим процессом.

Тормозная система. Проверьте тормозные цилиндры тормозной системы на плотность. Снижение давления в тормозных цилиндрах с 343 кПа (3,5 кгс/см2) допускается не более 19,6 кПа (0,2 кгс/см2) в течение 1 мин. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр вскройте, выньте поршень, проверьте состояние манжеты, очистите внутреннюю поверхность цилиндра и манжеты. Если на манжете будут обнаружены дефекты, то замените ее новой. Перед сборкой смажьте внутреннюю поверхность цилиндра и поршень с манжетой. Собранные цилиндры проверьте на плотность. Обязательное вскрытие тормозных цилиндров производите не реже одного раза в 4 месяца.

Через пять ТР-1 проверить износ шплинтов. Шплинты, имеющие износ более 1 мм, заменить.

П рог и вораз гру зоч н ое устройство. Проверьте цилиндры на плотность. Снижение давления в цилиндрах с 245 кПа (2,5 кгс/см2) допускается не более 19,6 кПа (0,2 кгс/см2) в течение 1 мин.

В случае выявления пониженной плотности  цилиндр вскройте, выньте поршень, проверьте  состояние манжеты, очистите внутреннюю поверхность цилиндра и манжеты. Если на манжете будут обнаружены дефекты, то замените ее новой. Перед  сборкой смажьте внутреннюю поверхность  цилиндра и поршень с манжетой (см. карту смазки). Собранные цилиндры проверьте на плотность. Обязательное вскрытие цилиндров производите  не реже одного раза в 2 месяца.

Кузов.. Осмотрите и проверьте визуально на отсутствие трещиц и изгибов продольные и поперечные балки, буферные брусья рамы кузова, обечайки шкворней.

Проверьте состояние кузова на отсутствие трещин, вмятин и других повреждений. Все обнаруженные дефекты  должны быть устранены.Осмотрите и устраните неисправности окон, дверей, ветровых щитков и запорных устройств. При необходимости отремонтируйте сиденья, подлокотники, поручни, лестницы, переходные площадки. Проверьте состояние задвижных штор высоковольтной камеры и исправность всех блокирующих устройств, выявленные недостатки устраните. Смажьте рейки, рамки, петли входных, коридорных дверей, направляющие.Проверьте исправность путеочистителей, ослабшие болты и гайки закрепите. Высота нижней кромки путеочистителя от головки рельса должна быть в пределах норм допусков (165 ± 15) мм.

Осмотрите и при необходимости  отремонтируйте уплотнения крышек песочниц, бункеров, шарниры и замки крышек. Замените илиисправьте сетки песочниц. Песочные бункера проверьте и устраните выявленные недостатки.

Моторно-осевые подшипники и КЗП. При выполнении текущего ремонта ТР-1 выполните все работы в объеме ТО-2. Дополнительно произведите согласно установленной периодичности ревизию моторно-осевых подшипников и нижних половин кожухов зубчатой передачи.

Ревизию моторно-осевых подшипников  и нижних половин кожухов производите 1 раз за четыре текущих ремонта  ТР-1, при смене марок смазки с  переходом на зимний или летний период, а также при неудовлетворительном анализе смазки (по указанию химической лаборатории).

При ревизии моторно-осевых подшипников выньте шерстяную подбивку (косы) и отправьте ее в шерстемоечное  отделение. Проверьте качество смазки в камерах букс и при необходимости  замените. Замерьте щупом радиальные зазоры между шейкой оси и вкладышем  подшипника. Допустимый зазор в моторно-осевом подшипнике 0,3— 2,5 мм. Уложите свежую подбивку в камеры букс. Залейте  или добавьте масло. При смене  масла камеры букс промойте и после  укладки подбивки заполните новым  маслом. Смешивание масел различных  марок недопустимо. Крышки букс должны иметь предусмотренные конструкцией уплотнения и исправные запорные устройства. Запрещается открывать  пробки или крышки букс без предварительной  очистки поверхности вокруг них.

Снятые  нижние половины кожухов очистите от грязи и масла. Проверьте их на отсутствие трещин, повреждений днищ стеклопласто-вых кожухов, состояние заправочных горловин, масломерных устройств, войлочных и резиновых уплотнений, деталей крепления кожухов. Обнаруженные дефекты устраните. Кожуха, имеющие трещины, отремонтируйте или замените новыми. Перед установкой кожухов на колесно-моторные блоки поверхности уплотняющих прокладок промажьте смазкой ЖД. После установки нижних половин кожухов на место в каждый кожух залейте смазку в соответствии с нормами, указанными в карте смазки узлов электровоза.

 

 

                       2. Электрические машины

 

Тяговый двигатель НБ-418К6. Текущий ремонт ТР-1 является первым видом ремонта, при котором осмотр основных узлов и деталей тягового двигателя дополняется их ревизией.При выполнении текущего ремонта ТР-1 выполните все работы в объеме ТО-2. Дополнительно осмотрите тяговые двигатели с проборотом траверсы. Осмотр выполняйте следующим образом: выверните болты,. крепящие кабели к двум верхним кронштейнам, отведите кабели от траверсы, чтобы последняя не повредила их при провороте; выверните болт фиксатора до выхода фиксатора из паза обоймы на остове, фиксатор разверните на 180° и утопите в паз обоймы во избежание цепляния за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при провороте траверсы; отверните на три-четыре оборота болты стопорных накладок; отверните специальным односторонним ключом с зевом 27 мм через нижний коллекторный люк шпильку разжимногоустройства на траверсе в направлении иа себя, установив щель в месте разреза не более 2 мм; проворачивая плавно ключом-трещоткой валик шестерни поворотного механизма, подведите по очереди к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и выполните необходимые работы. При этом подведите к верхнему коллекторному люку и осмотрите два щеткодержателя со стороны вентиляционного патрубка, а затем для осмотра остальных щеткодержателей траверсу вращайте в обратном направлении. Вход в зацепление места разреза траверсы с шестерней поворотного механизма недопустим. При осмотре с нижнего коллекторного люка щеткодержатели к люку подводите в обратном порядке.При провороте траверсы проверьте исправность и крепление всех щеткодержателей, кронштейнов, пальцев кронштейнов, щеток, шунтов щеток, шинного монтажа траверсы; обнаруженные дефекты устраните. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов замените их на всех щеткодержателях одновременно. При замене щеток шунты их скрутите друг с другом во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой, перетирание его недопустимо. Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены на корпусе щеткодержателя. Новые щетки при установке в двигатель пришлифуйте по рабочей поверхности коллектора. Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя, но не иметь излишней слабины. Наибольшие допустимые зазоры между щетками и стенками гнезд щеткодержателя приведены ниже. Увеличение этих зазоров приводит к местным износам щеток, способствует их скалыванию, а при реверсивной работе тяговых двигателей — к уменьшению контактной поверхности щеток, т. е. к увеличению фактической плотности тока под ними и к ухудшению коммутации.Щеткодержатели отрегулируйте на гребенке по высоте, выдержав расстояние нижней части щеткодержателя от поверхности коллектора в пределах установленных норм. На поверхности щеткодержателя недопустимо наличие заусенцев, следов перебросов. Нажимные пальцы должны поворачиваться вокруг осей без заеданий. При устранении заеданий нажимных пальцев или при их смене посадочные поверхности отверстий под оси предварительно очистите и смажьте смазкой ВНИИНП-232. Поврежденные щеткодержатели замените новыми. При смене щеткодержателей или деталей кронштейнов проверьте равномерность расположения, щеток по длине окружности коллектора. При смене нажимных пальцев или при усиленном износе щеток в одном-двух щеткодержателях, в то время как в остальных щеткодержателях щетки изнашиваются нормально, проверьте усилие нажатия на щетку. Давление на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должно отличаться более чем на 10% во избежание неравномерного распределения тока. Номинальное давление на каждый элемент щетки должно быть 14,7 Н (1,5 кгс). Регулируйте давление поворотом регулировочного винта, расположенного на оси нажимного пальца. При осмотре щеткодержателей нажим пые пальцы плавно опускайте на щетки. Резкое опускание нажимных пальцев недопустимо.Пыль и копоть с пальцев кронштейнов удалите, протерев их чистой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами недопустима. В случае большого повреждения пальцев кронштейнов смените их. Для этого снимите корпус щеткодержателя, вынув предварительно из него щетки, снимите кронштейн с пальцев, поверните траверсу в такое положение, чтобы гайка поврежденного пальца совпала с одним из двух окон подшипникового щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снимите. В окно вставьте скобу 1 (рис. 332), чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отверните гайку 2, удерживающую палец 3, палец замените новым. Сборку выполните в обратном порядке.При замене щеткодержателей, пальцев кронштейнов, кронштейнов и при раскомплектовании остова и траверсы обязательно проверьте правильность установки щеток в нейтральное положение.Нормально работающий коллектор должен иметь полированную блестящую поверхность коричневого оттенка (политуру) без царапин, рисок, вмятин и подгаров. Во всех случаях повреждения коллектора установите причины этих повреждений и устраните их. Грязь и следы смазки удалите с коллектора салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Таким же образом очистите изоляцию переднего конуса, подгоревшие и поврежденные места конуса зачистите шлифовальной шкуркой и окрасьте эмалью красной ГФ-92-ХС до получения глянцевой поверхности. Применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы, недопустимо. Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устраните зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке, имеющей радиус, равный радиусу коллектора, и ширину не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора. Зачистку проводите на вращающемся коллекторе, так как в противном случае это вызовет местные выработки. Следует иметь в виду,. Демонтаж пальца кронштейна щеткодержателя: / — скоба; 2 — гайка; 3— палец изоляционныйчто шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не стоит. Вместо шлифовки допускается произвести полировку вращающегося коллектора брезентом при помощи деревянной колодки. Затяжку меди в межламельное пространство удалите, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев от затяжки производите неметаллической щеткой или кистями, например капроновыми. При этом чешуйки меди загните щеткой в межламельное пространство, затем с помощью сжатого воздуха поднимите их вновь. Операции повторите 2—3 раза до излома чешуек меди от затяжки. Крупные заусенцы от затяжки меди удалите специальным ножом для снятия фасок. В случае повышенного износа всех щеток или же щеток одной стороны (со стороны конуса или со стороны петушков) тщательно осмотрите коллектор и замерьте его биение. Причиной повышенного износа щеток может быть недостаточно тщательная обработка коллектора или же выступание отдельных миканитовых пластин. Выступание миканитовых пластин устраните продорожкой коллектора. Как исключение разрешается выполнять продорожку коллекторов специальным инструментом без выкатки тяговых двигателей из-под электрозоза.Обточки коллектора непосредственно на электровозе избегайте. Если в этом возникла необходимость, то работу должен выполнять опытный специалист, соблюдая скорость резания в пределах 150— 200 м/мин. Коллектор обтачивайте в собственных подшипниках якоря, при этом сначала обточите его резцом из твердого сплава, а потом прошлифуйте бруском РЗО. При проточке резцом из твердого сплава подача суппорта должна быть 0,15 мм, а при чистовой обточке — 0,045 мм на каждый оборот при скорости резания 120 м/мин. При каждой обработке рабочей поверхности коллектора специальным инструментом удалите спрессовавшуюся пыль и медную стружку из пазов между коллекторными пластинами, с каждой стороны пластины снимите фаски размером 0,2 X 45° (рис. 333). Разрешается выполнять фаски 0,5 мм по высоте и 0,2 мм по ширине пластины. Стружку и металлическую пыль удалите капроновой щеткой и тщательно выдуйте сжатым воздухом.Биение и выработку коллектора проверяйте при неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора (политуры), наличии перебросов и других дефектов. Результаты замеров записывайте в специальный журнал.После окончания ремонтных работ траверсу установите в рабочее положение до совпадения рисок К (см. рис. 31), закрепите кабели на двух верхних кронштейнах, установите фиксатор в паз накладки на траверсе, подтяните предварительно болт фиксатора и болты стопорных накладок, разожмите траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении от себя, заверните до отказа болты стопорных накладок и фиксатора траверсы. Продуйте двигатели сжатым воздухом и закройте коллекторные люки крышками, предварительно убедитесь в хорошем состоянии пружинных замков крышек.