Технологический расчет комплексного автотранспортного предприятия на 345 автомобилей ГАЗ-3110

Группа обработки и  анализа информации осуществляет планирование ТО и регламентных работ, сбор, систематизацию и обработку информации, по результатам  которой производится анализ деятельности технической службы предприятия. На основании этого анализа вырабатываются и осуществляются мероприятия по совершенствованию работы технической службы.

Внедрение централизованной системы управления производством  ТО и ТР подвижного состава позволяет  обеспечить правильную, рациональную организацию труда ремонтных  рабочих, добиться четкой технологической  дисциплины и исполнительности на участках, улучшить ряд технико-эксплуатационных показателей.

Схема организационной структуры  управления АТП разрабатывается  с учетом местных условий. Типовая  структура управления при централизованной службе эксплуатации приведена в соответствии с рисунком 1.2.

Рисунок 1.2 – Организационная  структура управления при централизованной службе эксплуатации

Организационная структура  управления дана для предприятия  со списочным количеством автомобилей 200 – 300 ед.

Начальник АТП является руководителем предприятия. Он распоряжается всеми средствами предприятия, осуществляет подбор и расстановку кадров, контролирует деятельность подразделений, несет ответственность за выполнение государственного плана и соблюдение финансовой дисциплины.

Главный инженер автотранспортного  предприятия возглавляет техническую  службу и несет ответственность  за техническое состояние подвижного состава, состояние и развитие технической  базы, материально-техническое снабжение. Для выполнения возложенных обязанностей главный инженер имеет два основных производственных подразделения: мастерские, возглавляемые начальником мастерских, и гараж, возглавляемый начальником гаража. В мастерских имеются зоны технического обслуживания и ремонта и выполняется соответствующий комплекс работ. В большинстве случаев в зоне технического обслуживания проводится ежедневное обслуживание (ЕО) и ТО-1 на специально оборудованных линиях технического обслуживания. В зоне ремонта располагается разборочно-сборочный цех, в котором осуществляются ТО-2 и текущие ремонты, и производственно-вспомогательные цехи, в которых ремонтируются агрегаты, узлы или отдельные детали. Кроме главных производственных звеньев (мастерских и гаража), главному инженеру подчинен ряд подразделений и служб, занимающихся технической подготовкой производства, эксплуатацией и ремонтом зданий, сооружений и технических средств, материально-техническим снабжением.

Это структурное подразделение  называется производственным участком. Руководит участком мастер или бригадир. За подготовку всего парка к выпуску  на линию отвечает диспетчер производства, которому подчинены мастера производственных участков, а диспетчер подчинен начальнику производства (мастерских).

На автотранспортном предприятии  службу эксплуатации возглавляет заместитель  начальника предприятия по экономическим  вопросам и эксплуатации. При централизованной службе эксплуатации (служба эксплуатации находится при управлении) на АТП  имеется только диспетчерский аппарат  во главе со старшим диспетчером. Должность заместителя начальника по экономике и эксплуатации в  этом случае упраздняется; линейный персонал (линейные диспетчеры и контролеры) со всеми его функциями передается в ведение центральной службы эксплуатации управления.

Интенсивное развитие автомобильного транспорта требует дальнейшего  повышения эффективности работы аппарата управления, совершенствования  его структуры, внедрения экономико-математических методов и автоматизированных систем управления (АСУ). Управление представляет собой сложный процесс, связанный с производственными, техническими, экономическими и социальными явлениями, возникающими в производстве, основанный на совместном труде многих людей, занятых созданием материальных ценностей.

По своей сущности управление предназначено для обеспечения  единства в работе всех звеньев производства, для организации четкой согласованности  всех видов производственно-финансовой деятельности, чтобы эта деятельность имела бесперебойный и целенаправленный характер и давала наибольший результат  при наименьших затратах.

По функциональным признакам  АСУ делятся на автоматизированные системы управления предприятиями (АСУП), отраслями (ОАСУ) и общегосударственную  автоматизированную систему управления (ОГАС).

Проектируемое АТП относится по специфике выполнения работы к легковому АТП, по характеру производственной деятельности – к предприятию общественного пользования. По организации производственной деятельности АТП является комплексным, так как самостоятельно выполняет функции перевозочного процесса, хранения, технического обслуживания и ремонта подвижного состава. Подвижной состав АТП однотипен – 365 автомобилей ГАЗ-3110. Основные характеристики этих автомобилей представлены в таблице 1.1, а их внешний вид в соответствии с рисунком 1.3.

 

Таблица 1.1 – Основные характеристики автомобиля ГАЗ-3110

Характеристики	ГАЗ 3110 (седан)
Общее описание транспортного средства	Легковой  автомобиль ГАЗ-3110 "Волга" предназначен для эксплуатации по дорогам с  твердым покрытием. Этот автомобиль выпускается ОАО "ГАЗ" (г. Н. Новгород) с мая 1997 г.
Количество  мест	5
Снаряженная масса, кг	1400
Разрешенная (полная) максимальная масса, кг:	1790
Объем багажника, л	500
Минимальный радиус поворота, м	5,8
Трансмиссия
Сцепление	Однодисковое, сухое, с гидравлическим приводом выключения
Коробка передач	Механическая  пятиступенчатая с синхронизаторами на всех передачах или четырехступенчатая, с синхронизаторами на всех передачах  переднего хода
Карданная передача	Двухвальная, с промежуточной опорой или одновальная
Главная передача	Гипоидная, передаточное число – 3,9
Ходовая часть
Передняя  подвеска	Независимая, пружинная, шкворневая, на поперечных рычагах со стабилизатором поперечной устойчивости
Задняя  подвеска	Зависимая, на продольных полуэллиптических рессорах
Амортизаторы	Гидравлические, телескопические, двустороннего действия
Шины: тип, размер	Радиальные, бескамерные, 195/65R15
Тормозная система
Рабочая тормозная система:
тормозные механизмы передних колес	Дисковые, вентилируемые, с плавающей однопоршневой скобой
тормозные механизмы задних колес	Барабанные, колодочные, с одним рабочим цилиндром и двумя поршнями
Привод  рабочей тормозной системы	Гидравлический, двухконтурный, с вакуумным усилителем, регулятором давления задних тормозов и датчиком аварийного падения уровня тормозной жидкости
Тормозные механизмы стояночной тормозной  системы	Барабанные колодочные на задних колесах
Привод  стояночной тормозной системы	Механический, тросовый, от рычага, установленного между передними сиденьями
Габаритные  размеры
Длина, мм	4870
Ширина, мм	1800
Высота, мм	1422
Колесная  база, мм	2800
Дорожный  просвет, мм	156
Двигатель ЗМЗ-4062.10
Тип	Бензиновый, 4-тактный, 4-цилиндровый, рядный, 16-клапанный. Два верхних распределительных  вала с цепным приводом
Система питания	Впрыск  топлива электронным управлением
Система зажигания	Микропроцессорная
Рабочий объём, л	2,287
Степень сжатия	9,3
Номинальная мощность, (нетто) кВт (л.с.) при об/мин	96 (131) / 5200
Максимальный  крутящий момент, (нетто) Н*м (кГс*м) при об/мин	188 (19,2) / 4000
Применяемое топливо	Автомобильный бензин АИ-92
Масса незаправленного двигателя, кг	187
Максимальная  скорость, км/ч	163-173
Время разгона от 0 до 100 км/ч, сек	13,5
Расход  топлива в городском цикле  на стенде, л/100 км	13,5
Средний расход топлива, л/100 км	11,7

Рисунок 1.3 – Внешний вид автомобиля ГАЗ-3110

 

2 ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ  РАСЧЕТ ПРЕДПРИЯТИЯ

 

 

2.1 Расчёт производственной  программы по техническому обслуживанию  и ремонту автомобилей

 

Этот расчёт, как и весь технологический расчёт, выполнен в соответствие с методикой, изложенной в [1, 2]. Рассчитываются годовые и суточные программы. Расчёт годовой производственной программы производится на основании годового пробега подвижного состава и периодичностей технических воздействий.

Годовой пробег рассчитывается по формуле:

    (2.1)

где – годовой пробег автомобилей данной модели, км;

 – списочное количество  автомобилей данной модели;

 – среднесуточный пробег  одного автомобиля, км;

 – коэффициент технической  готовности парка;

 – количество дней работы  подвижного состава на линии  в год.

В работе принято, что капитальный  ремонт полнокомплектного подвижного состава не предусматривается. В  этом случае коэффициент технической  готовности рассчитывается по формуле:

,    (2.2)

где – скорректированная продолжительность простоя автомобиля в ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега, дней.

В этом случае годовое количество технических воздействий по их видам  рассчитывается по формулам:

,      (2.3)

,     (2.4)

,    (2.5)

,      (2.6)

где , , , – годовое количество соответственно списаний, ТО-2, ТО-1 и ЕО;

L_р – скорректированный ресурс пробега подвижного состава до списания, км;

L₂, L₁ – скорректированные периодичности соответственно ТО-2 и ТО-1.

Величины  , L₁, L₂, L_р определяются следующим образом:

_,     (2.7)

_,     (2.8)

_,     (2.9)

     (2.10)

где , , , – нормативные значения соответственно периодичности ТО-1, ТО-2, ресурса до списания и продолжительности простоя автомобиля в ТО-2 и текущем ремонте на 1000 км пробега;

К₁ – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условия эксплуатации подвижного состава;

К₂ – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы;

К₃ – коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия эксплуатации подвижного состава.

Величины  , принимаются по таблице 1.3 [2], величины , принимаются по таблице 1.4 [2], а коэффициенты К₁, К₂ , К₃ – по таблице 1.5 [2].

Суточная производственная программа по видам ТО:

,      (2.11)

,      (2.12)

,     (2.13)

где , , – суточное количество соответственно ТО-2, ТО-1 и ЕО;

, , – продолжительность работы в год зоны соответствующего вида ТО, дней.

Расчеты по формулам (2.1) – (2.13) приведены в таблицах 2.1 и 2.2.

 

Таблица 2.1 – Корректирование  нормативов

Исходные  значения нормативов				Скорректированные значения нормативов
, км	, км	, км	, дн/1000км	L1, км	L2, км	Lр, км	, дн/1000км
5 000	20 000	400 000	0,22	4 000	16 000	352 000	0,22

 

Для L₁ берем коэффициенты К₁ = 0,8; К₃ = 1,0

Для L₂ берем коэффициенты К₁ = 0,8; К₃ = 1,0

Для L_р берем коэффициенты К₁ = 0,8; К₂ = 1,0; К₃ = 1,1

Для берем коэффициенты К₂ = 1,0

 

 

 

 

Таблица 2.2 – Расчет количества технических воздействий 

	LГ, км					, дн.	, дн.	, дн.
0,935	37095647	105	2213	6955	132434	365	365	365	363	19,1	6,1

 

2.2 Расчёт трудоёмкости работ по техническому обслуживанию, диагностированию и ремонту автомобилей

 

Годовой объем по ТО определяется исходя из годовой производственной программы (количество ТО по видам) и  трудоемкости ТО данного вида, а  по ТР – исходя из годового пробега парка и удельной трудоемкости ТР на 1000 км пробега.

,     (2.14)

,     (2.15)

,      (2.16)

,      (2.17)

,      (2.18)

где , , , – годовой объем работ соответственно по ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР, чел.-ч;

, , – скорректированная трудоемкость одного соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2;

 – скорректированная удельная  трудоёмкость ТР на 1000 км пробега.

Величины  , , и определяются следующим образом:

,     (2.19)

,     (2.20)

,     (2.21)

,   (2.22)

где , , , – нормативные значения удельных трудоемкостей соответственно ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР, чел.-ч;

 – коэффициент корректирования,  учитывающий количество единиц  технологически совместимого подвижного  состава;

 – коэффициент корректирования,  учитывающий способность хранения  подвижного состава.

Величины  , , , определяются из таблицы 1.4 [2], коэффициенты и – из таблицы 1.5 [2].

Годовая трудоемкость работ  по диагностированию автомобилей может  быть определена следующим образом:

,     (2.23)

,    (2.24)

где , – годовая трудоёмкость работ диагностирования соответственно вида Д-1 и вида Д-2, чел.-ч;

, , – годовая трудоемкость контрольно-диагностических работ в общем объеме работ соответственно ТО-1,ТО-2, ТР, чел.-ч.

Величины  , , можно определить следующим образом:

,      (2.25)

,      (2.26)

,      (2.27)

где , , – доля контрольно-диагностических работ в общем объеме работ соответственно ТО-1, ТО-2 и ТР.

Величины a, b, c определяются по таблице 2.2 [2] и равны: a = 0,15; b = 0,12; c = 0,02.

Годовая трудоемкость ТО-1, ТО-2 и ТР без учета диагностических работ будет равна:

,     (2.28)

,     (2.29)